Werkstatthandbuch LO LD

Werkstatthandbuch LO LD (2. Scan)

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Vorwort

Das vorliegende Werkstatthandbuch wurde für unsere Vertrags- und Regiewerkstätten zusammengestellt. Es enthält alle Demontage- und Montagevorgänge und die damit im Zusammenhang stehenden Prüf- und Einstellarbeiten.
Als bekannt vorausgesetzt werden Aufbau und Wirkungsweise des Kraftfahrzeugs. Ebenso vorausgesetzt wird, daß die Reparaturen, Prüf- und Einstellarbeiten von Fachkräften ausgeführt werden.
Arbeitsschutzvorschritten werden in diesem Werkstatthandbuch nicht angegeben. Die Verantwortlichen der jeweiligen Werkstätten haben nach Kenntnis dieses Werkststthandbuches unter Berücksichtigung der in den einzelnen Ländern gültigen Vorschriften entsprechende Festlegungen zu treffen. Das gleiche gilt für die Einhaltung des Umweltschutzes. Dieses Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Wir verweisen aus diesem Grunde auf die erscheinenden Werkstattmitteilungen.

VEB ROBUR-WERKE
- Service -

Inhaltsverzeichnis

1 ROBUR LD-LO 3000/3000 A/2002 A
- 1.1 Allgemeines
- 1.2 Technische Daten
2 Wechselgetriebe (W 23 K 1 S 4 M)
3 Verteilergetriebe
4 Achsgetriebe
5 Gelenkwellen
6 Vorderachse
7 Allradvorderachse
8 Hinterachse
9 Bremsen
10 Lenkung

ROBUR LD-LO 3000/3000 A/2002 A

Allgemeines

Fahrgestellnummer

Die Fahrgestellnummer befindet sich vorn am rechten Rahmenlängsträger.

Bild 1. Fahrgestellnummer

Dabei bedeuten:

29 2 22 / 01 001

29     Baureihe 
2      Baujahr (1982)
22     Serie
01     Los
001    Zählnummer

Motornummer

Die Motornummer ist beim Dieselmotor unterhalb des 2. Zylinders am Öleinfüllstutzen und daneben im Typschild eingeschlagen. Beim Ottomotor ist die Motornummer unterhalb des 1. Zylinders am Kurbelgehäuse und am unterhalb der Ölpumpe befindlichen Typschild eingeschlagen.

Bild 2. Motornummer

Dabei bedeuten:

33 2 14 / 01 001

33     Baureihe 33 = Dieselmotor 34= Ottomotor
2      Baujahr (1982)
14     Serie
01     Los
001    Zählnummer

Zwecks schneller Erledigung aller Anfragen, Garantieberichte und sonstigen Schriftwechsels ist es unbedingt erforderlich, die Fahrgestell- und Motornummern, den jeweiligen Kilometerstand und das Zulassungsdatum anzugeben.

Typenkennzeichnung

Die Identifikation der einzelnen Typen unseres Fertigungsprogrammes erfolgt mit Kurzzeichen.

Bild 3. ROBUR LD 3000 KF/Pr
Bild 4. ROBUR LO 2002 A AKSF/M III
Bild 5. ROBUR LD 2202 A - Spezial AKF/S-Pr

Dabei bedeuten:

LD 3000 AKF / Pr
 1   2   3    4

1 Motorkennzeichnung

LD	Luftgekühlter Dieselmotor 4 VD 12,5/10-3 SRL
LO	Luftgekühlter Ottomotor LO 4/2

2 Nenn-Nutzlast

3000	etwa 3000 kg bei Bereifung 6,50-20 C 10 PR ; Hinterachse zwillingsbereift oder Bereifung 6,50-20 Transport 8 PR; Hinterachse zwillingsbereift
2002	etwa 2000 kg bei Bereitung 10-20; Hinterachse einfachbereift
2202	etwa 2400 kg bei Bereifung 10-20; Hinterachse einfachbereift
2501	etwa 2500 kg bei Bereifung 6,50-20 Transport 8 PR; Hinterachse zwillingsbereift

3 Fahrgestellangaben

A	Allradantrieb
K	Radstand 3025 mm (kurzer Radstand)
Fr	Radstand 3270 mm
Fr 2	Radstand 3270 mm, Rahmenende verlängert
Fr 3	Radstand 3270 mm, Rahmenende normal
Fr 4	Radstand 3270 mm, Rahmenende normal, Allradantrieb
Fr 5	Radstand 3270 mm, Rahmenende normal, Allradantrieb, Verteilergetriebe mit Nebenantrieb
ohne Kennzeichnung:	Motorlage normal
M	Motor vorverlegt
S	mit Seilwinde
F	mit Fahrerhaus

4. Angaben für Ausführung und Aufbauten

Pr	Pritschenfahrzeug, Bordwandhöhe 400 mm, lieferbar mit Plane und Spriegelgestell
PrI	Pritschenfahrzeug, Bordwandhöhe 400 mm, mit Autsteckbrettern 800 mm, lieferbar mit Plane und Spriegelgestell
L-Ko	Kofferfahrzeug in Leichtbauausführung
L-Ko-Therm	Thermoskofferfahrzeug in Leichtbauausführung
St-Ko	Stahlkofferfahrzeug
DL 16	Drehleiterfahrzeug, Leiterlänge 16 m
Kad.	Kadaverfahrzeug
M III	Mannschaftspritschenfahrzeug
S-Pr	Sonderpritschenfahrzeug (wie M III aber ohne Sitzbänke)
LF 8-TS 8	Feuerlöschfahrzeug
Typ I	Einheitskoffer, hinten Einfachtür
Typ II	Einheitskoffer, hinten Doppelflügeltür, rechts Seitentür
Typ II A	Krankenwagen
A 1	Werkstattwagen
Ki 3	Kipperfahrzeug (Dreiseitenkipper)
B 21	Omnibus
K	Kastenwagen
Mz	Mehrzweckfahrzeug
E	Bau- und Montagefahrzeug für die Energieversorgung
W	Bereitschafts- und Entstörfahrzeug für die Wasserwirtschaft (Trinkwasserversorgung)
W II	Bereitschafts- und Entstörfahrzeug für die Wasserwirtschaft (Abwasserbehandlung)
F	Forstwirtschaftsfahrzeug
Me	Meßelektronikfahrzeug

Umrechnungstabelle

Längenmaße
Millimeter in Zoll	1mm	=	0.0394 in.
Zentimeter in Zoll	1 cm	=	0.394 in.
Meter in Fuß	1 m	=	3.281 ft.
Meter in Yard	1 m	=	1.094 yds.
Kilometer in Meilen	1km	=	0.621 stat, mile
Flächenmaße
Quadratmillimeter in Quadratzoll	1 mm²	=	0.0015 sq.in.
Quadratzentimeter in Quadratzoll	1 cm²	=	0.15 sq.in.
Raummaße
Kubikzentimeter in Kubikzoll	1cm³	=	0.0610 cu.in.
Kubikdezimeter in Kubikzoll	1dm³	=	61.023 cu.in.
	1 dm³	=	1 l (Liter)
Hohlmaße
Liter in Pint	1l	=	2.113 US pint
Liter in Quart	1 l	=	1.057 US quarts
Liter in Gallonen	1 l	=	0.2642 US gal.
Gewichtsmaße
Gramm in Unzen	1 g	=	0.0353 oz.
Kilogramm in Pfund	1 kg	=	2.205 lbs.
Druckmaße
Kilopond pro Quadratzentimeter	1 kp/cm² (at)	=	14.22 lbs./sq.
Millimeter Quecksilbersäule	1 mm QS (Hg)	=	0.0394 in. Hg,
	760 mm QS (Hg)	=	29.94 in. Hg
Temperaturmaße
Grad Celsius in Grad Fahrenheit	°c 9/5 + 32	=	°F
Drehmomentmaße
Meterkilopond in Fußpfund	1 mkp	=	7.233 ft. lbs.
Geschwindigkeitsmaße
Kilometer pro Stunde in Meilen pro Stunde	1 km/h	=	0.621 miles/h (mph)
Meter pro Sekunde in Fuß pro Sekunde	1 m/s	=	3.281 ft./s (fps)
Verbrauch
Liter pro Stunde in Meilen pro US-Gallone	235/ 1/100 km	=	miles/Us gal.
Beispiel:Verbrauch	8 l / 100 km	=	? miles/US gal.
	235 / 8l/100 km	=	235 : 8 = 29.37 miles/gal.

Umrechnungstafel

Millimeter
	0.00	0.01	0.02	0.03	0.04	0.05	0.06	0.07	0.08	0.09
mm
0	0	000 394	000 787	001 181	001 575	001 969	002 362	002 756	003 150	003 543
0,1	003 937	004 331	004 724	005 118	005 512	005 906	006 296	006 693	007 087	007 480
0,2	007 874	008 268	008 661	009 055	009 449	009 843	010 236	010 680	011 024	011 417
0,3	011 811	012 205	012 598	012 992	013 386	013 780	014 173	014 567	014 961	015 354
0,4	015 748	016 142	016 535	016 929	017 323	017 717	018 110	018 504	018 898	019 291
0,5	019 685	020 079	020 472	020 866	021 260	021 654	022 047	022 441	022 835	023 228
0,6	023 622	024 026	024 409	024 803	025 197	025 591	025 984	026 378	026 772	027 165
0,7	027 559	027 953	028 346	028 740	029 134	029 528	029 921	030 315	030 709	031 102
0,8	031 496	031 890	032 283	032 677	033 071	033 365	033 858	034 252	034 646	035 039
0,9	035 433	035 827	036 220	036 614	037 008	037 402	037 795	038 189	038 583	038 976
Millimeter
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
mm
0	0	0.039 370	0.078 740	0.118 110	0.157 480	0.196 850	0.236 220	0.275 591	0.314 961	0.354 331
10	0.393 701	0.433 071	0.472 441	0.511 811	0.551 181	0.590 551	0.629 921	0.669 291	0.708 661	0.748 031
20	0.787 402	0.826 772	0.866 142	0.905 512	0.944 882	0.984 252	1.023 622	1.062 992	1.102 362	1.141 732
30	1.181 102	1.220 472	1.259 843	1.299 213	1.338 583	1.377 953	1.417 323	1.456 693	1.496 063	1.535 433
40	1.574 803	1.614 173	1.653 543	1.692 913	1.732 283	1.771 654	1.811 024	1.850 394	1.889 764	1.929 134
50	1.968 504	2.007 874	2.047 244	2.086 614	2.125 984	2.165 354	2.204 724	2.244 094	2.283 465	2.322 835
60	2.362 205	2.401 575	2.440 945	2.480 315	2.519 685	2.559 055	2.598 425	2.637 795	2.677 265	2.716 535
70	2.755 906	2.795 276	2.834 646	2.874 016	2.913 386	2.952 756	2.992 126	3.031 496	3.070 866	3.110 236
80	3.149 606	3.188 976	3.228 346	3.267 717	3.307 087	3.346 457	3.385 827	3.425 197	3.464 567	3.503 937
90	3.543 307	3.582 677	3.622 047	3.661 417	3.700 787	3.740 157	3.779 528	3.818 898	3.858 268	3.897 638
mm	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000
	3.937 008	7.874 016	11.811 024	15.748 031	19.685 039	23.622 047	27.599 055	31.496 063	35.433 071	39.370 079

Beispiel:

2860,35 mm		?
2000 mm	2x1000 mm 2x39.370 079	= 78.740 158
800 mm		= 31.496 063
60 mm		= 2.362 205
0,35 mm		= 0.013 780
2860,35 mm		= 112.612

Technische Daten

Wechselgetriebe

Typ	WF 23 K 1 S 4M
Bauart	5-Gang-Wechselgetriebe
	2. bis 5. Gang synchronisiert
Anzahl der Gänge	5 Vorwärtsgänge, 1 Rückwärtsgang
Übersetzung
1. Gang	7,62
2. Gang	4,6
3. Gang	2,43
4. Gang	1,47
5. Gang	1,0
R.-Gang	7,06

Verteilergetriebe

Typ	VN 158 K 2-3
Bauart	2-Gang-Verteilergetriebe mit zuschaltbarem Vorderradantrieb, muffengeschaltet. Sonderausführung mit Nebenantrieb
Übersetzungen
Straße	1
Gelände	2

Achsgetriebe

Bauart	Kegelrad und Tellerrad mit Kreisbogenzahnkegelrädern, Kegelradausgleich
Übersetzungen
Standardausführung	5,17 (Zähnezahl 6:31)
Sonderausführung	5,83 (Zähnezahl 6:35)

Gelenkwellen

Bauart	Zweigelenkwellen mit Längenausgleich
Typ
4100-50-05/02	zwischen Wechselgetriebe und Hinterachsgetriebe
4101-50-03/02	zwischen Verteilergetriebe und Hinterachsgetriebe
4501-50-03/02	zwischen Verteilergetriebe und Vorderachsgetriebe sowie zwischen Zwischenlager und Hinterachsgetriebe bei Fahrzeugen mit durchgehend geschlossenen Aufbauten
4499-50-02/02	zwischen Wechsel- und Verteilergetriebe
4101-50-00/1150/35	zwischen Verteilergetriebe und Seilwinde
Bauart	Eingelenkwelle mit Längenausgleich
Typ
3501-50-02/02 (293123-00.0)	zwischen Wechselgetriebe und Zwischenlager
Bauart	Doppelgelenkwellen ohne Gelenkzentrierung
Typ
7110-52-02/01	Antriebswelle, Allradvorderachse rechts
7110-52-01/01	Antriebswelle, Allradvorderachse links

Achsen

Vorderachse

Bauart	Faustachse, geschmiedet
Vorspur (am Felgenhorn in Radmitte gemessen)	0...3 mm
Nachlauf	3°
Spreizung	5°
Sturz	2°

Allradvorderachse

Bauart	Rohrachse mit angeflanschtem Achsgetriebe
Vorspur (am Felgenhorn in Radmitte gemessen)	0...3 mm
Nachlauf	0,5°
Spreizung	9°
Sturz	2°

Hinterachse

Bauart	Rohrachse mit angeflanschtem Achsgetriebe

Federn

Vorderfeder

Bauart	Längsblattfedern
Anzahl	2

Hinterfeder

Bauart	Längsblattfedern mit Zusatzfedern
Anzahl	2

Stoßdämpfer

Bauart	doppeltwirkende hydraulische Teleskopstoßdämpfer
Anzahl je Achse	2

Lenkung

Bauart	Kugelumlauflenkung
Typ	K 440
Übersetzung	24,6 +/-0,2
Lenkstockhebelausschlag	90° +3°
Max. Drehmoment an der Lenksäule	2400 Nm (240kpm)
Lenkradumdrehungen	6,16 +0,3
Lenkraddurchmesser	450 mm

Bremsanlage

Betriebsbremse

Bauart	Zweikreis-Hydraulikbremse mit Unterdruckunterstützung Bei LD-LO 2002 A und 2202 A Unterdruckunterstützung nur auf den Vorderachsbremskreis wirkend Bei LD-LO 3000 und 3000 A mit Druckübersetzer an der Hinterachse
Wirksame Bremsfläche	1690 cm²
Vorderachse	845 cm²
Hinterachse	845 cm²
Hauptbremszylinderdurchmesser	31,8 mm

Feststellbremse

Bauart	mechanische Seilzugbremse, auf die Hinterräder wirkend

Radbremse

Bauart	Duo-Servo-Bremse
Bremstrommeldurchmesser	330 mm
Belagbreite	78 mm
Radbremszylinderdurchmesser	31,8mm

Bremskraftverstärkung

Bauart	Unterdruck (Vakuum)-Bremskraftverstärker
Anzahl
bei LD-LO 3000/3000 A	2 (je Bremskreis 1)
bei LD-LO 2002 A/2202 A	1 (nur Vorderachsbremskreis)

Bremsdruckbegrenzung

Bauart	Druckübersetzer
Typ	CD 76 (angesteuert) CD 78 (fest eingestellter Schaltdruck)
Schaltdruck
CD 76	unterer 1,0 +0,3 MPa (10+3 kp/cm²) oberer 4,5 MPa (45 kp/cm²)
CD 78	2,1+0,3 MPa (21+3 kp/cm²)

Rahmen

Bauart	geschweißter, verwindungsfähiger Leiterrahmen
Längsträger	2 gerade durchgehende U-Profil-Längsträger
Querträger	4 Rohr- und 2 Profilquerträger, Endquerträger für Anbringung einer Anhängerkupplung ausgelegt
Anhängerkupplung	BK 63 (auf Wunsch)
Anhängemasse	1 Anhänger, auflaufgebremst, max. 2600 kg Gesamtmasse
Anhängerkupplung	HK 68
Anhängemasse	1 Anhänger, auflaufgebremst, max. 2100 kg Gesamtmasse
Anhängerkupplung	Kugelkopf
Anhängemasse	1 Einachsanhänger, max. 750 kg Gesamtmasse

Räder und Reifen

Felgen

Bauart
LD-LO 3000/3000 A	Schrägschulterfelge
LD-LO 2002 A/2202 A	Tiefbettfelge
Abmessungen	5.00-20 oder 9.0-20

Reifen

Ausführung	Diagonalreifen
Abmessungen	6.50-20 C 10 PR oder 6.50-20 Tr 8 PR Zuordnung der Reifen siehe Abschnitt 13.2. 10-20 8 PR für alle LD-LO 2002 A/2202 A

Elektrische Anlage

Anlagenspannung	12 V

Batterie	LD 3000	LO 3000	LO 2002 A
Anzahl	2	1	1
Nennspannung	12 V	12 V	12 V
Leistung	2 x 105 Ah	84 Ah	135 Ah oder 105 Ah

Glühlampen	Anzahl	Leistung	Sockel
Scheinwerfer	2	45/40 W	P 45t-41
Standleuchte	2	4 W	BA 9s
Nebelscheinwerfer (Sonderausführung)	2	55 W	P 14,5s (H3)
Suchscheinwerfer (Sonderausführung)	1	55 W	P 14,5s (H3)
Blinkleuchte, vorn	2	21 W	BA 15s
Blinkleuchte, hinten	2	21 W	BA 15s
Blinkleuchte, Mitte (nur Fahrzeuge mit durchgehend geschlossenen Auf- bauten)	2	21 W	BA 15s
Schlußleuchte	4	5 W	S 8,5s
Bremsleuchte	2	21 W	BA 15s
Kennzeichenleuchte	2	5 W	S 8,5s
Parkleuchte	4	4 W	BA 9s
Kontrolleuchte	7	2 W	BA 7s
Instrumentenbeleuchtung	2 3	3 W 2 W	S 7 BA 7s
Innenleuchte	2	5 W	S 8,5
Kartenleuchte (Sonderausführung)	1	5 W	BA 15s
Aufbauscheinwerfer (Sonderausführung)	1	15 W	BA 15s
Nebelschlußleuchte	1	21 W	BA 15s
Rückfahrscheinwerfer	1	21 W	BA 15s

Aufbauten

Fahrerhaus
Bauart	Leichtstahlausführung in Frontlenkerbauweise
Anzahl der Türen	2
Sitzplätze	2 + 1 Notsitz (bei LD-LO 2002 A 2 Notsitze
Pritsche (LD-LO 3000/3000 A)
Bauart	Holzausführung mit abklappbaren Bordwänden, mit Plane und Spriegel lieferbar
Abmessung	2200 mm x 3800 mm
Bordwandhöhe	400 mm
Nutzbare Ladefläche	8,4 m²
Koffer (LD-LO 3000/3000 A)
Bauart	Leichtbau-, Thermos- oder Stahlkoffer
Durchgehend geschlossene Aufbauten
Bauart	Kasten, Mehrzweck- oder Bau- und Montagefahrzeug, Omnibus

Maße (in mm)

	LD-LO 3000/3000 A	LD-LO 2002 A	LD-LO 2202 A
Größte Fahrzeuglänge 1)	6075	5400	5400
Größte Fahrzeugbreite	2405	2370	2405
Spurweite, vorn	1560	1636	1636
Spurweite, hinten	1530	1664	1664
Radstand	3025	3025	3025

1) Die Angaben beziehen sich auf die jeweiligen Grundtypen. Abweichungen können durch unterschiedliche Aufbauvariaten eintreten.

Massen (in kg)

	LD 3000	LO 3000	LD 3000 A	LO 3000 A	LD 2002 A	LO 2002 A
Fahrgestellmasse	2400	2200	2600	2400	2550	2350
Leermasse	2800	2600	3025	2850	3350	3150
Nutzlast	3000	3100	2775	3000	2150	2350
Versteuerte Masse	2750	2525	2600	2675	2175	2175
Zulässige Achslast, vorn	1940	1800	2100	1900	2400	2400
Zulässige Achslast, hinten	4100	4100	3950	4100	3200	3100
Zulässige Gesamtmasse	5800	5700	5800	5800	5500	5500

Anmerkung: Die Angaben über Maße und Massen beziehen sich auf den DDR-Standard TGL 39-852

Betriebseigenschaften (2)

Fahrzeuge mit Dieselmotor

LD 3000 Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2600 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	10 km/h
2.Gang	17 km/h
3.Gang	33 km/h
4.Gang	55 km/h
5.Gang	80 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1500 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	31 %
2.Gang	18%
3.Gang	9 %
4.Gang	5 %
5.Gang	2%

LD 3000 A Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2600 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	10 km/h	1. Gang + Geländegang	6 km/h
2.Gang	17 km/h	2. Gang + Geländegang	10 km/h
3.Gang	33 km/h	3. Gang + Geländegang	18 km/h
4.Gang	55 km/h	4. Gang + Geländegang	30 km/h
5.Gang	80 km/h	5. Gang + Geländegang	45 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1500 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	31 %	1. Gang + Geländegang	60 %
2.Gang	18%	2. Gang + Geländegang	32 %
3.Gang	9 %	3. Gang + Geländegang	16 %
4.Gang	5 %	4. Gang + Geländegang	9 %
5.Gang	2%	5. Gang + Geländegang	6 %

LD 2002 A Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2600 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 10-20 8PR, Achsgetriebeübersetzung 6:35

1.Gang	10 km/h	1. Gang + Geländegang	5 km/h
2.Gang	16 km/h	2. Gang + Geländegang	9 km/h
3.Gang	31 km/h	3. Gang + Geländegang	17 km/h
4.Gang	52 km/h	4. Gang + Geländegang	29 km/h
5.Gang	76 km/h	5. Gang + Geländegang	42 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1500 U/min des Motors 4VD 12,5/10-3 SRL und Bereifung 10-20 8PR, Achsgetriebeübersetzung 6:35

1.Gang	33 %	1. Gang + Geländegang	70 %
2.Gang	19%	2. Gang + Geländegang	36 %
3.Gang	9 %	3. Gang + Geländegang	18 %
4.Gang	5 %	4. Gang + Geländegang	10 %
5.Gang	3%	5. Gang + Geländegang	7 %

(2) Die Betriebseigenschaften beziehen sich auf den DRR-Standard TGL 39-858

Fahrzeuge mit Ottomotor

LO 3000 Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2800 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	11 km/h
2.Gang	19 km/h
3.Gang	35 km/h
4.Gang	60 km/h
5.Gang	86 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1900 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	35 %
2.Gang	20 %
3.Gang	9 %
4.Gang	5 %
5.Gang	2%

LO 3000 A Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2800 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	11 km/h	1. Gang + Geländegang	6 km/h
2.Gang	19 km/h	2. Gang + Geländegang	10 km/h
3.Gang	35 km/h	3. Gang + Geländegang	20 km/h
4.Gang	60 km/h	4. Gang + Geländegang	33 km/h
5.Gang	86 km/h	5. Gang + Geländegang	48 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1900 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 6.50-20C 10PR, Achsgetriebeübersetzung 6:31

1.Gang	35 %	1. Gang + Geländegang	78 %
2.Gang	20 %	2. Gang + Geländegang	38 %
3.Gang	9 %	3. Gang + Geländegang	18 %
4.Gang	5 %	4. Gang + Geländegang	9 %
5.Gang	2 %	5. Gang + Geländegang	6 %

LO 2002 A Pritschenfahrzeug

Fahrgeschwindigkeit bei 2800 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 10-20 8PR, Achsgetriebeübersetzung 6:35

1.Gang	11 km/h	1. Gang + Geländegang	6 km/h
2.Gang	18 km/h	2. Gang + Geländegang	10 km/h
3.Gang	33 km/h	3. Gang + Geländegang	19 km/h
4.Gang	56 km/h	4. Gang + Geländegang	31 km/h
5.Gang	82 km/h	5. Gang + Geländegang	46 km/h

Steigungsvermögen (vollbelastet) bei 1900 U/min des Motors LO 4/2 und Bereifung 10-20 8PR, Achsgetriebeübersetzung 6:35

1.Gang	36 %	1. Gang + Geländegang	79 %
2.Gang	20 %	2. Gang + Geländegang	39 %
3.Gang	9 %	3. Gang + Geländegang	19 %
4.Gang	5 %	4. Gang + Geländegang	10 %
5.Gang	2 %	5. Gang + Geländegang	7 %

Füllmengen - Betriebsstoffe

	Füllmenge	Betriebsstoffe
Motor 4 VD 12,5/10-3 SRL	9 l	MD 202 ganzjährig oder MD 302 nur Sommer
Motor LO 4/2	8 l	MV 301 ganzjährig oder ML 95 C nur Sommer
Ölbadluftfilter	1 l	Befüllung wie Motor oder Luftfilteröl mit einer Viskosität im Betriebszustand zwischen 200 und 2000 mm²/s (200 und 2000 cSt)
Wechselgetriebe	3,65 l	Schmieröl GL 125
Verteilergetriebe	1,5 l	Schmieröl GL 125
Achsgetriebe	etwa 0,8 l	Schmieröl GL 240
Lenkgetriebe	1,0 l	Schmieröl GL 60
Bremsanlage (Vorratsbehälter)	0,25 l	Bremsflüssigkeit Karipol - grün
Fahrgestellschmierung
Vorderradlager	0,45 l	Schmierfett SWC 423
Hinterradlager	1,5 l	Schmierfett SWC 423
Seilwinde	0,45 l	Schmieröl GL 240
Scheibenwaschanlage	1,5 l	Wasser mit Klarfix oder Gefrierschutz
Kraftstoffbehälter
Haupttank	90 l	Dieselkraftstoff oder Vergaserkraftstoff VK 79
Zusatztank (nur LD-LO 2002 A)	35 l	Dieselkraftstoff oder Vergaserkraftstoff VK 79

Betriebsstoffe für Exportländer

Dieselmotorenöle

Firma	Sorte
AGIP	AGIP F. 1 DIESEL GAMMA AGIP F. 1 DIESEL SIGMA
ARAL	ARAL KOWAL ARAL SUPER KOWAL ARAL SPEZIAL ARAL MOTORAL
BP	BP VANELLUS T BP VANELLUS M BP ENERGOL HD BP ENERGOL DS-B BP SUPER VISCO-STATIC
CASTROL	CASTROL/DEUSOL CRB CASTROL/DEUSOL CRF CASTROL/DEUSOL RK SUPER
CHEVRON	CHEVRON DELO 200 MOTOR OIL CHEVRON DELO 100 MOTOR OIL CHEVRON DELO 300 MOTOR OIL
ESSO	ESSOLUBE HDX ESSOLUBE HDX PLUS ESSOLUBE XD 3
FINA	FINA DELTA PLUS MOTOR OIL FINS SOLNA S 3 PURFINA MOTOR OIL
MOBIL	DELVAG 1100 DELVAG 1200 MOBILGRAD 312
SHELL	SHELL ROTELLA SX SHELL ROTELLA TX
TEXACO	URSA OIL ED TEXACO Havoline Motor Oil TEXACO Havoline All temp. Motor Oil URSA OIL S 3 URSA OIL LA 3 URSA OIL LA 15 W-40

Die hier aufgeführten Markenöle sollen beispielhaft unsere Ölqualitätsforderungen verdeutlichen. Selbstverständlich dürfen Öle hier nicht genannter Hersteller, deren Qualität aber den hier genannten Ölen entspricht, ebenfalls verwendet werden.

Ottomotorenöle

Für die Befüllung des Ottomotors L0 4/2 empfehlen wir legierte Markenöle SAE 30 für den Ganzjahresbetrieb oder SAE 40 bei Temperaturen ständig über + 20 °C.

Schmieröle

Wechselgetriebe	legiertes Markenöl SAE 90
Verteilergetriebe	legiertes Markenöl SAE 90
Hinterachsgetriebe	legiertes Markenöl SAE 140
Lenkgetriebe	legiertes Markenöl SAE 80

Schmierfette

Für die Schmierung des Fahrgestells und der Wälzlager empfehlen wir ein Mehrzweckfett,lithiumverseift, Konsistenz 2.

Bremsflüssigkeit

Der hydraulische Teil der Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit SAE 1703 zu befüllen.

Wechselgetriebe (W 23 K 1 S 4 M)

Anziehdrehmomente

	Nm	kpm
Ölkontroll-, Öleinfüll- und Ölablaßschraube	80 ⁺²⁰	8 ⁺²
Tachogehäusedeckel	25	2,5
Befestigungsschraube des Abtriebsflansches	170 ⁺²⁰	17 ⁺²
Schaltgabelbefestigung	14 ^±2	1,4 ^±2
Schaltgehäusebsfestigung	25	2,5
Getriebegehäusebefestigung	45	4,5

Wälzlagerübersicht

Antriebswelle	Zylinderrollenlager NUP 308 N
Hauptwelle
Antriebsseite	Radialrillenkugellager 6308
Mitte (1)	Rillenkugellager 6210 C 3
Abtriebsseite	Radialrillenkugellager 6308
Vorgelegewelle
Antriebsseite	Rillenkugellager 6307
Mitte	Zylinderrollenlager NUP 208
Abtriebsseite	Rillenkugellager 6209 (s. Fußnote (1) S. 20) Rillenkugellager 6209

(1) Einsatz nur bei Getrieben für Allradfahrzeuge. Beim Einsatz von Normalgetrieben in Allradfahrzeugen müssen das Lager 6210 C 3 auf der Hauptwelle und das Lager 6209 NUP auf der Vorgelegewelle nachgerüstet werden.

Lagerung der Gangräder

1. Gang	42 x 1 Zylinderrolle 7 x 14 II TGL 15 516 -2 bis -12 μm
Rückwärtsgang	2 x Nadelkranz ¹) KK 40 x 45 x 17 TNG
2. Gang	42 x Zylinderrolle 7 x 14 II TGL 15 516 -2 bis -12 μm.
3. Gang	2 x Nadelkranz ¹⁾ KK 40 x 45 x 17 TNG
4. Gang	2 x Nadelkranz ²⁾ KK 40 x 45 x 17 TNG
Rücklaufdoppelrad	2 x K 25 x 30 x 20 TNG

1) Größter zulässiger Käfigdurchmesser 44.8 mm
2) Bei der Montage der Nadelkränze 2 x K 40 x 45 x 17 dürfen je Lagerstelle nur Nadelkränze mit gleichem Nadeldurchmesserabmaß verwendet werden.

Übersicht über Herstellungsmaße und zulässige Größtspiele der Verschleißteile der Hauptwelle

Verschleißteile	Herstellungsmaße		(Dmr. in mm)
Verschleißstelle	Nenn- maße	Grenz- maße		Bemerkungen
Rückwärtsgangrad	44,9 39,9	Rad: Welle:	44,909...44,925 39,889...39,900	1 Stück KK 40 x 45 x 34 oder 2 Stück K 40 x 45 x 17 TNG 7 X 14 II -2...-12 TGL 15516 ²⁾
1. Gangrad	54,1 40,1	Rad: Welle:	54,110...54,129 40,089...40,100
2. Gangrad	54,1 40,1	Rad: Welle:	54,110...54,129 40,089...40,100
3. Gangrad	44,9 39,9	Rad: Welle:	44,909...44,925 39,889...39,900	1 Stück KK 40 x 45 x 34 oder 2 Stück K 40 x 45 x 17 TNG 7 X 14 II -2...-12 TGL 15516 ²⁾
4. Gangrad	44,9 39,9	Rad: Welle:	44,909...44,925 39,889...39,900	1 Stück KK 40 x 45 x 34 oder 2 Stück K 40 x 45 x 17 TNG 7 X 14 II -2...-12 TGL 15516 ²⁾

2)Bei der Montage der Nadelkränze 2 x K 40 x 45 x 17 dürfen je Lagerstelle nur Nadelkränze mit gleichem Nadeldurchmesserabmaß verwendet werden.

Aus- und Einbau des Wechselgetriebes

Ausbau

Getriebeöl ablassen.
Schaltwelle lösen bzw. Schalthebel abbauen.
Gelenkwelle abschrauben.
Tachometerantriebswelle abschrauben.
Anschlußkabel für Rückfahrscheinwerfer lösen.
Befestigungsschrauben des Wechselgetriebes lösen; Wechselgetriebe beim Ausbau um 180° drehen, da es anderenfalls gegen die Quertraverse stößt.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Schaltgehäusedeckel vorher abzubauen.

Einbau

Der Einbau des Wechselgetriebes erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaues, wobei nachfolgende Punkte besonders zu beachten sind:

Vor dem Einbau die Kupplung nachzentrieren.
Schaltgestänge beim ferngeschalteten Wechselgetriebe soweit verschieben, daß der Einbau erfolgen kann. (Bei Fahrzeugen mit geschlossenen Aufbauten nicht notwendig!)
Dichtung zwischen Kupplungsgehäuse und Wechselgetriebe einlegen und Wechselgetriebe anschrauben. Bei der wassergeschützten Ausführung die Dichtflächen für die Papierdichtung bei der Montage mit Fett einschmieren.
Leerlaufstellung des Wechselgetriebes herstellen. Getriebeöl bis zur Obsrkante der Öleinfüllöffnung auffüllen.
Gelenkwelle und Tachometerantriebswelle anschrauben.
Vor dem Anbau der Gelenkwelle ist der Anschlußflansch zu säubern, d. h. die Planflächen und Zentrierungen müssen frei von Grat, Schmutz, Farbe und Fett sein.
Zulässiger Axialschlag: 0,08 mm.
Zulässiger Radialschlag: 0,08 mm. (Siehe hierzu auch Abschnitt 4.3.2.)
Nach dem Anbau des Schalthebels ist das Wechselgetriebe mit Direktschaltung einsatzbereit.
Bild 6. Schaltschema
Beim ferngeschalteten Wechselgetriebe muß nach dem Anbau der Schaltstange an das Schaltstangenhinterteil eine Einstellung der Schaltung vorgenmmen werden.

Das geschieht wie folgt:

- Einstellung der Schaltübertragung des Wechselgetriebes auf Leerlaufstellung.

- Schaltfingerwelle durch Rechtsdrehen des Schaltstangenhinterteils bis zum Anschlag für 1. Gang und Rückwärtsgang bringen.

- Schalthebel in der Haubenaussparung auf Mitte zwischen 1. Gang und Rückwärtsgang bringen; Spannhülse festschrauben.

- Wechselgetriebe zur Kontrolle durchschalten, insbesondere 1. Gang und Rückwärtsgang sowie 4. und 5. Gang. Der Schalthebel darf dabei nicht an der Haubenaussparung anschlagen.

Wechselgetriebe zerlegen

Abtriebsflansch abbauen.
Befestigungsschrauben für das Tachometergehäuse abschrauben und Gehäuse abnehmen; dabei auf die Paßscheiben der Vorgelegewelle achten.
Befestigungsschrauben des Schaltgehäusedeckels lösen; Schaltfingerwelle in Leerlaufstellung bringen; Schaltgehäusedeckel abnehmen.
Bild 7. Schaltbrücke abbauen
Befestigungsschrauben der Schaltbrücke lösen und die Schaltbrücke mit einem Schraubendreher abheben. Dabei müssen alle Schaltgabeln in Leerlaufstellung stehen (auf Arretierungsbolzen achten!).
Verschlußdeckel für Nebenabtrieb, falls vorhanden, abbauen.
Befestigungsschrauben und -muttern der Getriebegehäusehülften abschrauben; Paßstifte bei Rückenlage des Wechselgetriebes zurückschlagen.
Bild 8. Paßstifte herausschlagen
Gehäuseunterteil des Wechselgetriebes mit Hilfe eines Gummihsmmers lockern und abheben.
Getriebehauptwelle einschließlich Antriebswelle herausheben.
Bild 9. Haupt- und Antriebswelle herausheben
Bild 10. Vorgelegewelle herausheben
Vorgelegewelle herausheben.
Rückwärtsgangwelle mit Rad aus der unteren Getriebehälfte ausbauen; Sicherungsring aus der Hut heben. Welle zur Abtriebsseite herausdrücken, dabei auf Sicherungsring, Anlaufscheiben, Nadelkäfige und Abstandsring achten.

Schaltgehäusedeckel zerlegen

Direktschaltung

Kappe abziehen.
Sechskantschrauben mit Zapfen lösen.
Kegelfeder aushängen, Schalthebelunterteil und Kegelfeder nach unten herausziehen.

Bild 11. Schaltgehäusedeckel (Direktschaltung)

Fernschaltung

Klemschraube am Schaltfinger lösen, Schaltfinger vcn der Schaltfingerwelle abziehen; dabei auf die Scheibenfeder achten.
Befestigungsschrauben des Schaltturmdeckels lösen und Deckel einschließlich Gummikappe abnehmen.
Klemmschrauben an Schaltkugelfinger und Schalthülse lösen und abziehen; Schaltfingerwelle herausziehen.
Schaltstangenhinterteil mit Faltenmanschette abziehen.
Deckel am Schaltturm entfernen, Lagerschalen und Führungskugel ausbauen.

Bild 12. Schaltgehäusedeckel (Fernschaltung)

Schaltbrücke zerlegen

Befestigungsschrauben des Deckbleches lösen und Deckblech abnehmen; dabei auf die Arretierungskugel und die Feder für den 1. Gang und den Rückwärtsgang achten.
Bild 13. Deckblech abnehmen
Schaltblech abnehmen.
Sicherungsdraht der Schaltgabeln entfernen, Klemmschrauben herausschrauben.
Schaltgabel für 1. Gang und Rückwärtsgang abnehmen.
Sicherungsringe für die Schaltklauen aus den Nuten herausnehmen.
Bild 14. Sicherungsringe herausziehen
Schaltwellen in Richtung Schaltwellenarretierung herausdrücken; Sicherungsringe, Schaltklauen und Schaltgabeln abnehmen, Paßfedern herausheben.
Schaltwellen vollständig aus der Schaltbrücke herausdrücken, dabei auf die Federn und Kugeln der Schaltarretierung achten.
Die komplette Arretierung für den Rückwärtsgang ausbauen. Dieser Vorgang entfällt bei Wechselgetrieben mit Direktschaltung und Wechselgetrieben mit Tachometerantrieb.

Hauptwelle zerlegen

Synchronkupplung des 4. und 5. Ganges abziehen, Tachometerantriebsrad bzw. Abstandsring und Paßscheibe abnehmen.
Bild 15. Hauptwelle
(1) Spiel auf < 0,1 mm ausgleichen
(2) Spiel auf < 0,1 mm ausgleichen
(3) Freiraum bei Montage ohne Rillenkugellager
(4) Rillenkugellager 6210
Hauptwelle am Abtriebsende in einen Schraubstock einspannen.
Sicherungsring entfernen und den Tragring für die Synchronkupplung mit einem Schraubendreher abdrücken.
Schrägrad 4. Gang einschließlich zweireihigem Nadelkranz abnehmen.
Bild 16. Sicherungsring abnehmen
Bild 17. Tragring abdrücken
Bild 18. Schrägrad 4. Gang abnehmen
Sicherungsring und Anlaufscheibe abnehmen.
Rillenkugellager mit Abdrückplatte, Werkzeug Nr. V 29 22 55/2, abdrücken, Anlaufscheibe abnehmen
Bild 19. Rillenkugellager abdrücken
Sicherungsring abnehmen, Schrägrad 3. Gang einschließlich zweireihigem Nadelkranz abziehen.
Synchocnkupplung abstreifen.
Sicherungsring abnehmen; Tragring 2. und 3. Gang mit Schraubendreher abdrücken.
Schrägrad 2. Gang abziehen, 1. Führungering und 1. Reihe Zylinderrollen abnehmen.
Geteilten Einlegering herausnehmen, 2. Führungsring und 2. Reihe Zylinderrollen abnehmen.
Hauptwelle im Schraubstcck umspannen.
Rillenkugellager mit Abdrückplatte, Werkzeug Nr. V 29 22 55/2, abdrücken, Anlaufscheibe abnehmen.
Bild 20. Rillenkugellager (Abtriebsseite) abdrücken
Sicherungsring für Rückwärtsgang abnehmen, Rückwärtsgang und zweireihigen Nadelkranz abnehmen.
Tragring mit Schiebering für 1. Gang und Rückwärtsgang scwie Geradstirnrad 1. Gang abnehmen.
Führungsringe, Zylinderrollen und Anlaufscheibe abnehmen.
Sicherungsring und Paßscheibe für mittlere Lagerung abnehmen, Rillenkugellager mit Werkzeug Nr. V 29 22 55/2 abdrücken.
Bei den Getriebesystemen 02 01002 110 und 02 1008 116 ist nach dem Abnehmen des Sicherungsringes nur der Abstandsring abzunehmen.

Antriebswelle zerlegen

Sicherungs- und Abstandsring vor dem Zylinderrollenlager entfernen.
Zylinderrollenlager mit einer Presse abdrücken, dabei Spritzblech beachten.

Bild 21. Zylinderrollenlager abdrücken

Vorgelegewelle zerlegen

Zahnräder und Lager der Vorgelegewelle mit einer Presse abdrücken.
Abtriebsseitiges Rillenkugellager der Vorgelegewelle mit der Presse abdrücken und Sicherungsring abnehmen.

Bild 22. Zahnräder und Lager der Vorgelegewelle abdrücken

Teile auf Verschleiß überprüfen

Sämtliche Zahnräder, Wellen und Lager auf Verschleiß überprüfen, wenn notwendig, durch Neuteile ersetzen.
Dichtflächen nur mit Dichtungekitt einstreichen. Dichtflächen vorher mit Nitroverdünnung einwandfrei säubern.
Durch die Demontage entstandene Schlagstellen oder Kratzer sind zu glätten.
Bild 23. Lagersitze im Gehäuse
Bild 24. Markierungen der Gehäusehälften

Achtung! Die Gehäusehälften dürfen nicht mit Gehäusehälften anderer Getriebe verwechselt werden! Markierungen beachten!

Montage des Wechselgetriebes

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens, wobei folgendes zu beachten ist:

Vorgelegewelle zusammenbauen

Sicherungsring am abtriebsseitigen Lagersitz einlegen und Rillenkugellager aufdrücken
Vorgelegewelle umspannen und in der Reihenfolge das Rillenkugellager (bzw. den Abstandsring bei den Getriebetypen 020 1002 110 und 020 1008 116), das Vorgelegerad 2. und 3. Gang, das Zylinderrollenlager, das Vorgelegerad 4. Gang, das Vorgelegeantriebsrad und das Rillenkugellager entsprechend Bild 25 aufdrücken.
Für eine fachgerechte Montage wird empfehlen, die Wälzlager vor dem Einbau auf etwa 100 °C zu erwärmen.

Bild 25. Vorgelegewelle
Bild 26. Zahnräder und Lager der Vorgelegewelle aufdrücken

Hauptwelle zusammenbauen

Mittleres Rillenkugellager mit einer Presse aufdrücken, Paßscheibe und Sicherungsring aufstecken.
Durch Auswahl der entsprechenden Paßscheiben ist das Spiel bis auf einen Wert < 0,1 mm auszugleichen. Bei den Getriebetypen 020 1002 110 und 020 1005 116 ist anstelle des Rillenkugellagers ein Freiraum (siehe Bild 15).
Hinweis: Sollten Paßscheiben in der erforderlichen Dicke nicht zur Verfügung stehen, können mehrere dünne Paßscheiben gepaart werden.
Hauptwelle am abtriebsseitigen Ende einspannen.
Anlaufscheibe aufstecken und die Lauffläche für die Zylinderrollen mit Getriebeöl einölen.
Zylinderrollen anheften und die Führungsringe aufstecken.
Geradstirnrad für 1. Gang vorsichtig aufsetzen und den Tragring mit passendem Aufsetzer aufschlagen; Schiebering aufschieben.
Den zweireihigen Nadelkranz bzw. 2 einreihige Nadelkränze auf die Hanptwelle schieben; Sicherungsring einsetzen.
Anlaufscheibe aufsetzen, Rillenkugellager mit passendem Aufsetzer aufschlagen; Sprengring aufsetzen.
Differenz zwischen Rillenkugellager und Tachometerantriebsrad bzw. Abstandsring feststellen; ein Spiel < 0,2 mm ist durch Paßscheiben auszugleichen.
Bild 27. Spiel einstellen
(1) Spiel < 0,2 mm
Hauptwelle umspannen.
Die Lauffläche für die Zylinderrollen des Schrägradee 2. Gang mit Getriebeöl einölen und die Zylinderrollen anheften.
Bild 28. Zylinderrollen anheften
Die beiden Einlegeringhälften in die Nut einlegen und die Führungsringe aufschieben.
Schrägrad für 2. Gang auf die Zylinderrollen aufschieben.
Tragring für die Synchronkupplung des 2. und 3. Ganges aufschlagen, Sicherungsringe einlegen.
Bild 29. Geteilten Sicherungsring einlegen
Synchronkupplung auf den Tragring aufschieben.
Den zweireihigen Nadelkranz bzw. 2 einreihige Nadelkränze auf die Hauptwelle schieben, Sicherungsring einsetzen; Schrägrad 3. Gang aufschieben.
Anlaufscheibe aufschieben. Rillenkugellager mit passendem Aufsetzer aufschlagen.
Anlaufscheibe und Sicherungsring aufsetzen, das Spiel zwischen Anlaufpaßscheibe und Rillenkugellager ist bis auf < 0,1 mm auszugleichen.
Den zweireihigen Nadelkranz bzw. 2 einreihige Nadelkränze mit dem Schrägrad 4. Gang aufstecken, Tragring der Synchronkupplung für 4. und 5. Gang aufschieben; Sicherungsring einsetzen, Synchronkupplung aufschieben.

Antriebswelle zusammenbauen

Das Zylinderrollenlager mit Spritzblech auf die Antriebswelle aufpressen, Sprengring einsetzen.
Abstandsring auswählen und spielfrei mit Sicherungsring montieren. Steht nur ein Abstandsring zur Verfügung, ist das Spiel durch Paßscheiben auszugleichen.

Bild 30. Antriebswelle

Schaltbrücke zusammenbauen

Federn und Kugeln für die Schaltarretierung in die hintere Schaltwellenführung einlegen und die Schaltwelle mit Hilfe eines Konusdornes einschieben.
Schaltgabeln und Schaltklauen entsprechend auffädeln und Schaltwelle montieren.
Schaltklauen durch Scheibenfeder und Sicherungsringe beidseitig, Schaltgabeln mit Sicherungsschraube und Sicherungsdraht befestigen.
Hinweis: Beim Einbau der Schaltklaue für den 2. und 3. Gang ist die Einbaurichtung zu beachten. Der Einbau hat so zu erfolgen, daß die gekennzeichnete Seite der Schaltklaue (Körnerpunkt) zur Antriebsseite zeigt. bei Nichtbeachtung können Schaltschwierigkeiten entstehen.
Arretierungsbolzen mit Feder für den 1. Gang und Rückwärtsgang einbauen und durch eine Scheibe mit Sicherungsring und Splint sichern.
Dieser Vorgang entfällt bei Wechselgetrieben mit Direktschaltung und Wechselgetrieben mit Tachometerantrieb.

Vormontierte Wellen in das Getriebegehäuse einbauen

Der Einbau des Rücklaufdoppelrades in das Gehäuseunterteil ist in der entsprechenden Reihenfolge der Teile entsprechend Bild 31 durchzuführen. Auf guten Sitz des Sicherungsringes ist zu achten.
Bild 31. Rücklaufdoppelrad
Hinweis:Bei der Montage des Rücklaufdoppelrades ohne Ölbchrungen darf nur der innenzentrierte Abstandsring (ohne Ölnut) zum Einbau kommen.
Vorgelegewelle in das Gehäuseoberteil einlegen; das antriebaseitige Lager muß mit der Stirnfläche des Getriebegehäuses abschließen.
Antriebswelle und Hauptwelle in zusammengestecktam Zustand einlegen. Der Sprengring des Antriebslagers muß an der Außenfläche des Getriebegehäuses anliegen. Die Wellen müssen sich leicht drehen lassen.
Die Trennflächen der Gehäusehälften mit Dichtungsmasse einstreichen.
Bei der Montage der unteren Gehäusehälfte die Paßstifte beachten. Vor dem endgültigen Anziehen der Getriebegehäuseschrauben Paßstifte einschlagen.
Differenz am abtriebsseitigen Lager der Vorgelegewelle bis zum Tachometergehäuse durch Ausgleichscheiben ausgleichen.
Bild 32. Differenz zwischen dem Lager der Vorgelegewelle und dem Tachometergehäuse ermitteln
Bild 33. Ausgleichscheiben einlegen
Die Hauptwelle mit Lager nach vorn schlagen, bis der Sprengring in der Gehäusenut anliegt und sich nicht mehr dreht. Tachometergehäuse anbauen.
Anschluß für Nebengetriebe durch Deckel und Dichtung verschließen.
Abtriebsflansch aufdrücken; Scheibe aufstecken.
Sechekantmutter mit 170 ± 20 Nm (17 ± 2 kpm) anziehen und durch Sicherungsblech sichern.
Schiebering für 1. Gang und Rückwärtsgang in Leerlaufstellung bringen; vormontierte Schaltbrücke aufsetzen, Paßstifte einschlagen und Befestigungsschrauben festziehen.
Schaltgaheln in Leerlaufstellung überprüfen; sie dürfen seitlich nicht schleifen.
Ist das der Fall, so muß die Schaltstange ausgewechselt und neu verbohrt werden.
Das geschieht wie folgt:
- Die neue Schaltwelle mit der Schaltgabel wird mit der Schaltbrücke im Wechselgetriebe montiert und in Leerlaufstellung geschoben. Hit einer gehärteten Schraube mit Spitze die Schaltstange körnen, Schaltstange ausbauen und bohren.
- Feder und Kugel für den Schaltwiderstand des 1. Ganges und des Rückwärtsganges einlegen. Schaltblech unter Beachtung der Schräge für den Schaltwiderstand auflegen und Deckblech befestigen.
Das Schaltblech muß sich leicht schieben lassen.
- Das Aufsetzen des Schaltgehäusedeckels erfolgt in Leerlaufstellung. Hierbei ist zu beachten, daß der Schaltfinger in das Schaltblech eingreift.
Schaltgehäusedeckel mit Dichtung montieren.

Funktionsprobe

Hach der Instandsetzung ist das Wechselgetriebe einer Funktionsprobe zu unterziehen.
Dabei sind alle Gangstufen durchzuschalten. Besonderes Augenmerk ist auf folgende Erscheinungen zu legen:
- Öldichtheit des Wechselgetriebes (bei Betriebstemperatur des Öles).
- Rollgeräusche.
- Schlagende Geräusche, ständiges Kratzen und Schleifen.
- Die eingelegten Gänge dürfen weder im Schub noch im Zug selbständig herausspringen.
- Die Synchronisierung muß einwandfrei arbeiten.
Wechselgetriebe in wassergeschützter Ausführung sind im Stillstand unter Wasser mit Druckluft auf Dichtheit zu überprüfen.
Dazu ist das Wechselgetriebe wasserdicht zu verschließen.
Während dieser Prüfung dürfen keine Luftblasen aus dem Wechselgetriebe aufsteigen.
- Prüfzeit etwa 1.5 min,
- Eintauchtiefe etwa 100 mm über der höchsten Getriebekante bei horizontaler Getriebelage,
- Überdruck im Wechselgetriebe Pü = 5...15 kPa (0,05...0,15 kp/cm²).

Verteilergetriebe

Anziehdrehmomente

	Nm	kpm
Sechskantmutter auf der Antriebswelle	147...176	15...18
Sechskantmutter auf der hinteren Abtriebswelle	176...196	18...50
Sechskantmutter auf der Antriebswelle der Seilwinde	176...196	18...20
Befestigungsschrauben für Getriebegehäusedeckel	46	4,7
Befestigungsschrauben für den Lagerdeckel der Seilwindenantriebswelle	9	0,8
Befestigungsschrauben für den Lagerdeckel der Antriebswelle	25	2,5
Öleinfüll- und Glablaßschrauben	29...32	3...3,3

Aus- und Einbau des Verteilergetriebes

Ausbau

Tachometerantriebswelle am Verteilergetriebe abschrauben.
Gelenkwellen an den Anschlußflanschen des Verteilergetriebes lösen.
Die freien Enden der Gelenkwellen nicht durchhängen lassen, sondern abstützen oder am Rahmen aufhängen.
Zugstreben für Normal- und Geländegang sowie für den Vorderachsantrieb an den Schaltstangen lösen.
Wagenheber zur Sicherung unter das Verteilergetriebe schieben.
Die Befestigungsmuttern des Verteilergetriebes an der Verteilergetriebeaufhängung lösen. Verteilsrgetriebe eventuell mit Hilfe eines Montierhebels aus der Aufhängung herausdrücken und abnehmen.

Einbau

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues, wobei folgende Punkte zu beachten sind:

Vor dem Einbau überprüfen, ob die Gumipuffer in einwandfreiem Zustand sind. Ist dies nicht der Fall, diese gegen neue austauschen.
Tragschienen für die Verteilergetriebeaufhängung auf Risse und sonstige Beschädigungen überprüfen.
Vor dem Anbau der Gelenkwellen sind die Anschlußflansche zu säubern, d. h., die Planflächen und Zentrierungen müssen frei von Grat, Schmutz, Farbe und Fett sein.
Die für den Anschlußflansch zulässigen Plan- und Rundlauffehler sind einzuhalten, da sonst der einwandfreie Lauf der Gelenkwelle nicht gewährleistet ist.
- Zulässiger Axialschlag 0,08 mm
- Zulässiger Radialschlag 0,08 mm
Siehe hierzu auch Abschnitt 5.6.3.

Verteilergetriebe (mit Nebenabtrieb) zerlegen (Getriebe ausgebaut)

Verteilergetriebe auf dem Montagebock befestigen und einen geeigneten Behälter für Öl unterstellen.
Sicherungsbleche von den Verteilergetriebeflanschen zurückschlagen, Sechskantmuttern abschrauben, Verteilergetriebeflansche abnehmen.
Bild 34. Getriebeflansch (hintere Antriebswelle) abnehmen
Bild 35. Antriebsflansch abnehmen
Bild 36. Getriebegehäusedeckel abdrücken
Tachometerantrieb ausbauen.
M-10-Schrauben vom Verteilergetriebegehäusedeckel lösen und diesen, einschließlich Tachometergehäuse, mit 2 Schrauben M 10x50 abdrücken. Vorher die Paßstifte mit einem geeigneten Dorn zurückschlagen.
M-8-Schrauben am Tachometergehäuse lösen; Tachometergehäuse und Verteilergetriebegehäusedeckel trennen.
Hintere Abtriebswelle (Antriebswelle für Hinterachsantrieb) mit einem Gummihammer herausschlagen.
Bild 37. Tachometergehäuse vom Getriebegehausedeckel trennen
Bild 38. Abtriebswelle herausschlagen
Schaltwelle im Tachometergehäuse entsichern und herausziehen; Schaltgabel herausnehmen; Antriebswelle für Seilwinde mit einem Gummihammer herausschlagen.
Faltenmanschetten ven den Schaltstangen entfernen.
Lagerdeckel zur vorderen Abtriebswelle (Antriebswelle Vorderachse) lösen und die Welle in Fahrtrichtung mit einem Gunmihammer herausschlagen; vorher Kupplungshülse abziehen.
Bild 39. Abtriebswelle (Antriebswelle Vcrderachse) herausschlagen
Bild 40. Zwischenwelle herausschlagen
Zwischenwelle herausschlagen.
Lagerdeckel an der Antriebswelle abschrauben.
Antriebswelle aus dem Lagersitz herausschlagen. Beim Ausbau der Welle Anlaufscheibe, Schrägstirnrad für Geländegang und Nadelkränze abnehmen. Welle vollständig aus dem Verteilergetriebegehäuse herausnehmen.
Schaltmuffe herausnehmen; die abgeflachte Seite des Ölspritzbleches muß dabei nach oben gedreht sein.
Schaltstangen aus dem Verteilergetriebegehause ziehen.
Schaltwellen mit einem Stahldorn in Fahrtrichtung herausschlagen; dabei auf die Arretierkugeln und Druckfedern achten; Schaltgabeln herausnehmen.
Wälzlager aus den Gehäuseteilen ausbauen.

Verteilergetriebe (ohne Nebenabtrieb) zerlegen (Getriebe ausgebaut)

Verteilergetriebe auf dem Montagebock befestigen und einen geeigneten Behälter für Öl unterstellen.
Sicherungsbleche vcn den Verteilergetriebeflanschen zurückschlagen, Sechskantmuttern abschrauben und Verteilergetriebeflansche abnehmen.
Tachometerantrieb ausbauen.
M-10-Schrauben vom Verteilergetriebegehäusedeckel lösen und diesen; einschließlich Tachometergehäuse,mit 2 Schrauben M 10x50 abdrücken. Vorher die Paßstifte mit einem geeigneten Dorn zurückschlagen.
M-8-Schrauben am Tachometergehäuse lösen; Tachometergehäuse und Verteilergetriebegehäusedeckel trennen.
Hintere Abtriebswelle mit einem Gummihammer herausschlagen.
Faltenmanschetten ven den Schaltstangen abziehen.
Lagerdeckel zur vorderen Abtriehswelle lösen und die Welle in Fahrtrichtung mit einem Gummihammer herausschlagen, vorher Kupplungshülse abziehen.
Zwischenwelle herausschlagen.
Lagerdeckel an der Antriebswelle abschrauben.
Antriebswelle aus dem Lagersitz herausschlagen. Beim Ausbau der Welle Anlaufscheibe, Schrägstirnrad für Geländegang und Nadelkränze abnehmen. Welle vollständig aus dem Verteilergetriebegehäuse herausnehmen.
Schaltmuffe herausnehmen; die abgeflachte Seite des Ölspritzbleches muß dabei nach oben gedreht sein.
Schaltstangen aus dem Gehäuse ziehen.
Schaltwellen mit einem Stahldorn in Fahrtrichtung herausschlagen; dabei auf die Arretierkugeln und Druckfedern achten; Schaltgabeln herausnehmen.
Wälzlager aus den Gehäuseteilen ausbauen.

Verteilergetriehe zusammenbauen

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens, wobei fclgendes zu beachten ist:

Sämtliche Zahnräder, Wellen, Buchsen und Lager auf Verschleiß überprüfen, wenn notwendig, durch Neuteile ersetzen, Dichtungen erneuern.
Achtung! Es dürfen nur Gehäuse, Deckel und Tachometergehäuse mit gleicher Kennzahl montiert sein!
Zahnräder dürfen nur paarweise ausgewechselt werden!
Alle Sechskantschrauben sind mit Dichtungsmasse einzusetzen.
Alle Papierdichtungen sind ölgetränkt zu montieren.

Antriebswelle für Seilwinde einbauen

Schaltmuffe auf die Antriebswelle aufsetzen und die Antriebswelle mit einem Gummihammer aufschlagen. Schaltgabel aufstecken; Schaltwelle einsetzen, festschrauben und sichern.

Schaltelemente einbauen

Vor dem Aufschieben der Schaltgabeln die Druckfedern überprüfen. Die Arretierkugeln dürfen nicht klemmen.
Arretierkugeln und Druckfedern mit einer Hilfswelle bzw. einem passenden Dorn in die Schaltgabeln einsetzen.
Schaltwellen entgegen der Fahrtrichtung eindrücken.
Schaltstangen einsetzen. Die Schaltstange zur Zuschaltung der Vcrderachsantriebes ist

mit einer Distanzbuchse versehen. Dichtgummis für die Schaltstangen einsetzen.

Tachometergehäuse vormontieren

Tachometerritzel einbauen

Ist ein Auswechseln des Tachometerritzels erforderlich, so ist das Ritzel vor dem Einbau in das Tachometergehäuse einzupassen. Bei nicht einwandfreiem Sitz ist am Tachometergehäuse mit dem Schaber etwas nachzuarbeiten.
Der Sitz ist richtig, wenn sich das Ritzel bei fest angezogener Lagerung noch leicht drehen läßt.

Antriebswelle einbauen

Wurde die Antriebswelle zerlegt, muß sie vormontiert werden.
Nadellager, Abstandsring, Schrägstirnrad für Normalgang, Sicherungsringe, Anlaufscheibe, Zylinderrollenlager und Ausgleichscheibe aufstecken.
Schaltmuffe in die Schaltgabel einsetzen (das Ölspritzblech zeigt zum Antriebsflansch).
Antriebswelle durch die Schaltmuffe schieben, dabei Nadellager, Abstandsring,Schrägstirnrad für Geländegang und Anlaufscheibe aufsetzen.
Axiales Spiel kontrollieren; wenn erforderlich, mit Beilagescheibe korrigieren - die Losräder müssen sich nach der Montage frei drehen lassen.
1. Hinweis: Wenn sich beim zusammengebauten Getriebe einzelne Wellen nur schwer drehen lassen, dann ist mit einem Blei- oder Gummihammer einige Male gegen die Flansche zu schlagen, dadurch werden die Wälzlager im Gehäuse in axialer Richtung spannungsfrei gemacht.
2. Hinweis: Muß das Radialrillenkugellager an der Antriebswelle gewechselt werden, ist das neue Lager so einzusetzen, daß der kleinere Kantenabetand (Radius) des Lagerinnenringes in Richtung Anlaufscheibe weist.
Lagerdeckel aufstecken und festschrauben.

Zwischenwelle einbauen Das Radialrillenkugellager soweit in die Gehäusebohrung eintreiben, bis es mit der Gehäuseseite gleich ist.

Vordere Abtriebswelle einbauen

Müssen die vordere Abtriebswelle und die Kupplungshülse neu gepaart werden, so ist vor dem Einbau zu überprüfen, ob sich die Kupplungshülse leicht schieben läßt. Ist das nicht der Fall, können Schaltstörungen im Fahrbetrieb auftreten.
Bei zu straffem Sitz der Kupplungshülse sind die Nuten der Getriebewelle und Kupplungshülse mit einer Schmirgelfeile nachzuarbeiten oder mit feinem Schmirgelleinen abzuziehen.
Beim Einbau ist zu beachten, dad die Kupplungshülse wieder in der Stellung montiert wird, in der sie aufgepaßt war.
Schiebehülse in die Schaltgabel einsetzen; vordere Abtriebswelle entgegen der Fahrtrichtung einlegen, Lagerdeckel in die richtige Lage bringen und festschrauben.

Hintere Abtriebswelle einbauen

Hintere Abtriebswelle in den Getriebegehäusedeckel eintreiben.
Getriebegehäusedeckel auf das Getriebegehäuse aufsetzen und verschrauben. Darauf achten, daß die Lagerbuchse für die vordere Abtriebswelle eingesetzt wurde.
Bordscheibe, breite Distanzbuchse, Schraubenrad, 1. schmale Distanzbuchse, Blechscheibe und 2. schmale Distanzbuchse in der genannten Reihenfolge aufschieben (siehe Bild 41).
Bild 41. Hintere Abtriebswelle einbauen
Tachometergehäuse aufsetzen und anschrauben, anschließend Tachometerritzel einsetzen.
Flansche auf die Wellen schieben, festziehen und anschließend sichern.
Alle Wellen zur Kontrolle mit der Hand durchdrehen; Getriebeschaltung überprüfen.

Funktionsprüfung

Die Prüfung zum Nachweis der qualitätsgerechten Instandsetzung hat entsprechend den nachfolgenden Angaben zu erfolgen.

Prüfvoraussetzungen

Ölfüllung	1,5l Getriebeöl GL 125 (SEA 90)
Antriebsdrehzahl	2800 U/min
Prüfdauer	4 min ohne Belastung

Schaltung

Während des Prüflaufes sind der Normal- und Geländegang, der Vorderradantrieb und gegebenenfalls der Nebenabtrieb durchzuschalten.

Kriterien

An den Trennfugen des Getriebegehäuses sowie an den Radialdichtringen der An- und Abtriebswellen darf kein Öl austreten.
Das Magnetfilter an der Ölablaßschraube ist auf anhaftenden Abrieb zu überprüfen.

Watfähigkeitsprüfung (wassergeschützte Ausführung)

Die Wahl der Anwendung einer Unterwasser- oder Druckabfallprüfung richtet sich nach den Gegebenheiten der Werkstatt.

Unterwasserprüfung

Vorbereitung

Geländegang und Vorderradantrieb sowie Nebenabtrieb einschalten.
Blanke Teile konservieren.
Tachometerantriebsritzel mit einer Schutzkappe verschließen.
Druckleitung an die Schlauchtülle anschließen.
Bohrungen der Faltenbälge verschließen.

Durchführung

Im Stillstand.
100 mm Eintauchtiefe in Wasser, bezogen auf Getriebeoberkante.
Innendruck 5...10 kPa (0,05...0,10 kp/cm²).
Dauer 1...2 min.

Kriterien

Vom Verteilergetriebe dürfen keine Luftblasen aufsteigen.

Druckabfallprüfung

Vorbereitung

Geländegang und Vorderradantrieb sowie Nebenebtrieb einschalten.
Tachometerantriebsritzel mit einer Schutzkappe verschließen.
Druckleitung an die Schlauchtülle anschließen.

Durchführung

Druckbeauflagung 10...12 kPa (O,10...0,12 kp/cm²).
Druckzufuhr absperren. `
Haltezeit 2 min.

Kriterien

Ein Druckabfall bis auf 8 kPa (0,08 kp/cm²) ist zulässig.

Achsgetriebe

Anziehdrehmomente

	Nm	kpm
Sechskantmutter am Antriebeflansch	180+10	18+1
Befestigung Tellerrad-Ausgleichgetriebe	100±10	10±1
Befestigung Achsgetriebegehäuse-Gehäusedeckel	40+5	4+0,5
Befestigung der Ausgleichgehäusehälften	60±5	6±0,5
Lagerdeckel (Antriebsflansch)	40+5	4+0,5
Öleinfüll-/Ölablaßschraube	45±5	4,5±0,5
Schaulochdeckel	10+5	1+0,5

Übersicht über Herstellungsmaße und zulässige Größtspiele (Maße in mm)

Verschleißteile- Verschleißstelle	Herstellungsmaße Nennmaße	Herstellungsmaße Grenzmaße	Einbauspiel obere Grenze	Einbauspiel untere Grenze	Durch Verschleiß zulässiges Größtspiel	Bemerkungen
Achstrieb
Kleines Ausgleich- kegelrad	25,0	Rad: 25,000...25,021 Achse: 24,939...24,960 Achse: 24,939...24,960 Gehäuse: 24,939...24,960	0,082 Übermaß 0,021	0,040 0,021	0,20
Großes Ausgleich- kegelrad	62,0	Rad: 61,940...61,970 Gehäuse: 62,000...62,030	0,090	0,030
axial		zwischen Gehäuse und Rad	0,025	0,15	0,5	mit Fühllehre gemessen
Tellerrad		Zahnflankenspiel zwischen Tellerrad und Antriebs- kegelrad	0,15	0,1
Antriebskegelrad		Einstellung des Antriebskegelrades	Der Zahnkopf des Antriebskegelrades muß bündig mit dem Zahnfuß des Tellerrades stehen.

Achsgetriebe zerlegen

Achtung! Der Ausbau des Antriebekegelrades kann nur nach Demontage des Ausgleichgetriebes mit Tellerrad erfolgen!

Befestigungsschrauben des Achsgetriebegehäusedeckels abschrauben.
Gehäusedeckel mit Abdrückschrauben M 10 x 50 abdrücken.
Differential mit Tellerrad von der gegenüberliegenden Seite mit passendem Aufsetzer herausschlagen.

Differential zerlegen

(Radial)Rillenkugellager 6216 vom Ausgleichgehäuse mit Abzieher, Zeichnungs-Nr. EV 17 32 30/4, abziehen (Bild 42).
Sicherungsbleche für Befestigungsschrauben am Tellerrad mit Stemmer zurückschlagen.
Befestigungsschrauben abschrauben und Tellerrad abnehmen.
Bild 42. Rillenkugellager vom Ausgleichgehäuse abziehen
Sicherungsbleche für Befestigungsschrauben am Differential aufbiegen und Schrauben herausschrauben.
Rechte Differentialgehäusehälfte abnehmen.
Große Ausgleichkegelräder, Ausgleichradachsen und kleine Ausgleichkegelräder abnehmen.

Antriebskegelrad ausbauen

Sicherungsblech zurückschlagen. Befestigungsmutter für den Antriebsflansch des Antriebskegelrades abschrauben.
Befestigungsmuttern am Lagerdeckel für das Antriebskegelrad abschrauben, Lagerdeckel abnehmen.
Antriebskegelrad und Lager nur mit Abzieher, Zeichnungs-Nr. V 26 30 01/12, aus dem Achsgetriebegehäuee herausziehen (Bild 43).
Bild 43. Antriebskegelrad herausziehen
Sicherungsring ausbauen, Zylinderrollenlager NUP 2305 mit Abdrückplatte V 29 30 10/30 abdrücken.
Lager Q 308 WT 63 TGL 2988 Bl. 1 mit einer Handpresse abdrücken.

Achsgetriebe zusammenbauen

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens, wobei folgendes zu beachten ist:
Achtung! Vor dem Zusammenbau auf die Typennummern achten, die auf das Achsgetriebegehäuse aufgeschlagen sind!
- 26 32 04-00.0 Achsgetriebe mit Übersetzung 5,17 (Zähnezahl 6 : 31,Kreisbogenverzahnung}
- 26 32 04-01.0 Achsgetriebe mit Übersetzung 5,83 (Zähnezahl 6 : 35,Kreisbogenverzahnung)
- 26 32 04-03.0 Achsgetriebe, wassergeschützt, mit Übersetzung 5,83 (Zähnezahl 6 : 35, Kreisbogenverzahnnng)
Bei Allradfahrzeugen ist beim Austausch des Achsgetriebes oder des Kegel- und Tellerrades auf die Typennummer der beiden Achsgetriebe zu achten. Die Typennumern sowie die Zähnezahlen müssen für beide Achsgetriebe gleich sein.
Beim Austausch des Antriebskegelrades oder Tellerrades sind diese in jedem Fall gemeinsam (satzweise) auszuwechseln.
Kommt ein anderer Radsatz zum Einbau, so ist in jedem Falle eine neue Kennzeichnung auf dem Achsgetriebegehäuse vorzunehmen.
Antriebskegelradlagerung:
Ritzellagerung mit zwei Schrägkugellagern Q 308 WT 63 TGL 2982.

Beim Einbau des alten Antriebskegelrades ist die gleiche Anzahl Ausgleichscheiben unter das Ritzellager zu bringen.
Bei Verwendung eines neuen Satzes (Antriebskegelrad und Tellerrad) sind die Zahnflanken der beiden Räder durch Ausgleichen mit einer Spurscheibe, die es in verschiedenen Dicken gibt, in Übereinstimmung zu bringen.
Die Schrägkugellager Q 308 WT 63 sind äußerlich gekennzeichnet, diese Zeichen sind an beiden Lagern in Übereinstimmung zu bringen.
Die Schrägkugellager Q 308 WT 63 TGL 2982 mit paarweise gegebenem axialem Durchschlag dürfen nur paarweise ausgetauscht werden.
Antriebskegelrad und Lagerung mit passendem Aufsetzer hineinschlagen.
Bei der Montage des Lagerdeckels den Dichtring zwischen Achsgetriebegehäuse und Lagerdeckel nicht vergessen.

Ausgleichgetriebe zusammenbauen

Achtung! Die Differentialgehäusehälften sind gekennzeichnet und dürfen nicht mit anderen Differentialgehäusehälften vertauscht werden (Bild 44).
Bild 44. Kennzeichnung der Differentialgehäusehälften

Beim Einbau des großen Ausgleichkegelrades sind die Lagerfläohen mit Graphitöl einzuölen.
Neue Kegelräder so aussuchen, daß bei einem Zahnflankenspiel vom kleinen zum großen Ausgleichkegelrad = 0, d. h., wenn jeweils das große Ausgleichkegelrad gegen die übrigen Ausgleichräder gedrückt wird, zwischen dem Ausgleichgehäuse und der Schulter des großen Ausgleichkegelrades ein Spiel - mit der Fühllehre gemessen - von 0,15 bis 0,25 mm vorhanden ist (Bild 45).

Bild 45. Kegelradausgleich

Tellerrad auf das Ausgleichgehäuse aufschrauben

Flansch und Bund für die Tellerradauflage am Ausgleichgehäuse reinigen und vorhandenen Grat an den Schraubendurchgangslöchern beiderseits entfernen.
Tellerrad auf das Ausgleichgehäuse setzen und durch gleichmäßig verteilte Schläge mit einem Holzhammer genau bündig auf den Flansch des Ausgleichgehäuses auftreiben.
Achtung! Bei unsachgemäßer Montage ist Spanbildung möglich, wodurch dann ungleichmäßigas Flankenspiel eintritt.
Tellerrad an das Ausgleichgehäuse anschrauben. Nur Schrauben M 12 x 1,5 x 25 TGL 0-961-10.9 verwenden. Die Schrauben kreuzweise leicht anziehen und dann über Kreuz mit 100 ± 10 Nm (10 ± 1 kpm) feetziehen (Bild 46). Sicherungsbleche gut umschlagen.

Bild 46. Anziehreihenfolge der Tellerradschrauben

Ausgleichgetriebe in das Aohsgetriebegehäuse einsetzen

Ausgleichgetriebe mit Tellerrad in das Achsgetriebegehäuse einsetzen und den Deckel anschrauben.
Durch das Schauloch überprüfen, ob ein einwandfreies Kämen des Antriebskegelrades und des Tellerrades vorhanden ist.

Einstellung des Tellerrades zum Antriebskegelrad

Ausgleichgetriebe mit Tellerrad spielfrei zum Antriebskegelrad bringen. Kontrolle durch leichtes Drehen am Antriebsflansch.
Auf der linken Seite (Deckelseite) mit einer Tiefenlehre den Abstand zwischen Anlageflächs Achstrichter und Außenkante (Radial)Rillenkugellager feststellen und diesen mit Beilegscheiben ausgleichen. Achstrichter anschrauben.
Mit der Tiefenlehre den Abstand von Anlagefläche Achstrichter und Außenkante (Radial)Rillenkugellager auf der rechten šusgleichgehäuseseite feststellen.
Festgestellten Abstand plus 0,2 mm mit Beilagescheiben ausgleichen.
Achstrichter anschrauben, dabei die Dichtungen nicht vergessen.
Ist das vorgeschriebene Zahnflankenspiel von 0,1...0,15 mm nicht vorhanden, so ist dieses durch Beilagescheiben nochmals auszugleichen (Austausch der Beilagescheiben von der einen auf die andere Seite). Die aufgeschlagene Zahl bei fabrikneuen Achsgetrieben ist gleichzeitig die Dicke der Beilagescheibe in 0,1 mm.
Der tote Gang soll bei der zusammengebauten Achse, am äußeren Umfang des Flansches am Achstrieb gemessen, 1...3 mm betragen.
Öl in das Achsgetriebe einfüllen.
Ölmenge 800 cm³ (SEA 140).

Gelenkwellen

Technische Daten

Lfd. Nr.	Zeichnungs-Nr.	Bauart	Einbaulänge in mm	Größtes kurzweilig zul. Drehmoment Md_max in Nm (kpm)	Max. möglicher Bezugswinkel β_max in Grad	max. möglicher Längenausgleich L_{A max}	Prüfdrehzahl n_p	Prüfwinkel β_p	Einbau	Fahrzeuggrundtyp
1	4100-50-05/02	Zweigelenkwelle	1670 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	3500	22_-2	vom Wechselgetriebe zum hinteren Achsgetriebe	Pritschen- und Kofferfahrzeuge
2	4499-50-02/02	Zweigelenkwelle	340 ⁺²_-4	2000 (200)	11	40	4000	13_-2	vom Wechselgetriebe zum Verteilergetriebe	Allradfahrzeuge
3	4101-50-03/02	Zweigelenkwelle	935 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	3500	22_-2	vom Verteilergetriebe zum hinteren Achsgetriebe	Allradfahrzeuge
4	4101-50-11/02	Zweigelenkwelle	1170 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	3500	22_-2	vom Verteilergetriebe zum hinteren Achsgetriebe	Energie- und Wasserwirtschaftsfahrzeuge
5	4501-50-03/02	Zweigelenkwelle	1175 ⁺²_-4	2000 (200)	20	110	3500	22_-2	vom Verteilergetriebe zum vorderen Achsgetriebe	Allradfahrzeuge
"	"	"	"	"	"	"	"	"	vom Zwischenlager zum hinteren Achsgetriebe	Fahrzeuge mit durchgehend geschlossenen Aufbauten
6	293123-00.0	Eingelenkwelle	1155 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	4000	22_-2	vom Wechselgetriebe zum Zwischenlager	Fahrzeuge mit durchgehend geschlossenen Aufbauten
7	4101-50-00/1150/35	Zweigelenkwelle	1150 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	3500	22_-2	vom Verteilergetriebe zur Seilwinde	Fahrzeuge mit Seilwinde
8	4101-50-02/02 (nur für Ersatz)	Zweigelenkwelle	1670 ⁺²_-4	2000 (200)	20	50	3500	22_-2	vom Wechselgetriebe zum hinteren Achsgetriebe	Pritschen- und Kofferfahrzeuge
9	7110-52-02/01 7110-52-01/01	Doppelgelenkwelle	rechts 737 links 1137	4000 (400)	37	5	-	37	Antriebswelle in der Allradvorderachse	Allradfahrzeuge

Pflege und Wartungshinweise

Wartungsturnus	12.000 km bei Normalbetrieb 3.000 km bei ständigem Geländeeinsatz
Abschmierdruck	max. 20 MPa (20 kp/cm²) Harte Druckstöße vermeiden!
Schmierstoff
für europäische und tropische Klimate	Schmierfett SWC 423
für Kältegebiete	Schmierfett SWD 732

Achtung! Die Gelenkwellen sind im ausgebauten Zustand schonend zu lagern und zu transportieren! Neue Gelenkwellen sind vor der Inbetriebnahme abzuschmieren!

Anziehdrehmomente

	Nm	kpm
Flanschmutter M 24 x 1,5	220⁺²⁰	22⁺²
Haltebügel M 12 x 1,5	40	4
Lagerringbefestigung M 6 x 60	8⁺²	0,8^+0,2
Flanschbefestigung M 8 x 25	30⁺⁵	3^+0,5

Demontage und Montage der Zapfenkreuze

Demontage

Gelenkwelle am Profillängenausgleich auseinanderziehen.
Sicherungsringe aus den Mitnehmeraugen entfernen.
Nadellagerbuchsen mit dem Gelenkkreuz bis zum Anschlag an der Mitnehmergabel herausdrücken.
Bild 47. Gelenkwelle auseinanderziehen
Bild 48. Sicherungsringe entfernen
Bild 49. Nadellagerbuchsen berausdrücken
(1) Hilfsvorrichtung
(2) Hülse
(3) Presse
(4) Flanschmitnehmer
Festsitzende Nadellagerbuchse in einen Schraubstock mit Schutzbaoken einspannen und mittels Hammerschlägen auf die Mitnehmergabel hersusziehen.
Kreuzgelenk um 180° drehen und mıt dem Gelenkkreuz die andere Lagerbuchse bis zum Anschlag an die Mitnahmergabel herausdrücken.
Zapfenkreuz mit Gabelflansch aus der Mitnehmergabel herausschwenken.
Bild 50. Nadellagerbuchse herausschlagen
Lagerbuchsen vollständig aus der Mitnshmergabel herauspressen.
Der Zapfenkreuzausbau aus dem Gabelflansch erfolgt analog dem Ausbau des Zapfenkreuzes aus der Mitnehmergabel.
Hinweis: Ist eine Wiederverwendung des Zapfenkreuses vorgesehen, dann sind zur Vermeidung von Beschädigungen bei der Auflage der beiden freien Lagarzapfen auf die Hilfsvorrichtung Schutzbacken (Kupfer oder Aluminium) unterzulegen (siehe Bild 51).
Bild 51. Nadellagerbuchse herausdrücken
(1) Hilfsvorrichtung
(2) Schutzbacken
(3) Hülse
(4) Presse
(5) Flanschmitnehmer
(6) Zapfenkreuz

Montage

Sie Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Demontage, wobei folgendes zu beachten ist:

Vor der Montage des neuen kompletten Zapfenkreuzes werden die 4 Lagerbuchsen sowie die lose aufgesteckten Schutzkappen abgenommen.
Zapfenkreuz in den Mitnehmer einlegen.
Schutzkappen mittels Hohldornes auf die an den Lagerzapfen vorhandenen Kappensitze aufschlagen.
Lagerbuchsen in die Bohrungen des Mitnehmers einpressen, dabei Zapfenkreuz mit der Hand führen und darauf achten, daß die Lsgerbuchsen nicht verkantet werden.
Ein ausreichender Festsitz der Lagerbuchsen im Mitnehmer muß gewährleistet sein.
Sicherungsringe in die Ringnuten einsetzen.

Hinweis: Um Deformationen zu vermeiden, die Mitnehmergabel beim Einpreßvorgang von innen abstützen.

Profillängenausgleich wechseln

Achtung! Profilwelle und -nabe sind grundsätzlich paarweise zu wechseln!

Verbindungsschweißung zwischen Rohr und Profilteil auf einer Drehmaschine bis zum Grund einstechen.
Trennstellen verputzen.
Neues Profilteil mit dem Rohr zusamenfügen, wobei zur Vermeidung von Heftschweißungen eine Pressung von 0,1...0,3 mm hergestellt werden muß.
Nach dem Einpressen darf der Rundlauffehler nicht mehr als 0,5 mm betragen.
Hinweis: Beim Fügeprozeß ist darauf zu achten. daß die inneren Gelenkmitnehmer in einer Ebene liegen und der dabei zulässige Versatzwinkel von 5° nicht überschritten wird.

Bild 52. Zulässiger Versatzwinkel
Schweißverfahren:

CO₂-Schutzgasschweißen mit Schweißdraht 10 Mn Si 8 Ø 1,5 mm und CO₂-Gas "S" rein.
Lichtbogenschweißen mit Preßmantelelektrode Kb IX/Xs 345/20.
Das SG(CO₂)-Schweißen ist vorrangig anzuwenden.
Nach dem Schweißen die Gelenkwellenhälften im Profilausgleich zusammenstecken und anschließend die komplette Gelenkwelle richten.
Zulässiger Schlag: 0.3...0.5 mm (siehe Abschnitt 5.6.2.).

Achtung! Gelenkwellen nach jeglicher Instandsetzung auswuchten!

Demontage und Montage des Zwischenlagers

Demontage

Sicherungsblech an der Flanschmutter aufbiegen.
Flanschmutter abschrauben und Sicherungeblech abnehmen.
Antriebsflansch vom Zapfenwellenprofil abziehen.
Zwischenlager vollständig von der Welle abdrücken.
Zwischenlager nach Lösen der Verschraubungen zerlegen.

Montage

In beide Lagerringe je 1 Wellendichtring eindrücken. Die Dichtlippe zeigt jeweils zum Rillenkugellager.
Die Dichtlippen mit Dichtlippenpaste oder Schmierfett bestreichen.
Das mit Schmierfett gefüllte Rillenkugellager in einen der Lagerringe bis zum Anschlag eindrücken.
Getriebelager aufschieben und den zweiten Lagerring eindrücken. Lagerringe verschrauben.
Bild 53. Gelenkwellenzwischenlager
(1) Verstärkung
(2) Getriebelager
(3) Lagerring
(4) Wellendichtring
(5) Rillenkugellager
(6) Zwischenring
(7) Sechskantschraube M 6 x 60
(8) Federscheibe
(9) Sechskantmutter
Das so vormontierte Zwischenlager auf die Eingelenkwelle aufdrücken. Vorher die Dichtringlauffläche des Wellendichtringes mit Schmierfett leicht einfetten.
Zwischenring mit eingefetteter Dichtringlauffläche aufschieben.
Antriebsflansch so aufschieben, daß der Schmierkopf in einer Ebene mit dem Schmierkopf am Gabelflansch steht. Sicherungsblech einlegen, Flanschmutter aufschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Hinweis: Beim Festziehen der Flanschmutter darauf achten, daß die Zunge des Sicherungsbleches in der im Antriebsflansch vorhandenen Nut fest anliegt. Die Flanschmutter muß nach dem Festziehen so gedreht sein, daß eine Sechskantfläche gegenüber der Zunge des Sicherungsbleches steht, damit an diese Sechskantfläche das Sicherungsblech angelegt werden kann.
Flanschmutter mit Sicherungsblech sichern.

Kontrolle der Gelenkwelle

Gelenklager Profillängenausgleich

Die Kontrolle ist nur um ausgebauten Zustand der Gelenkwelle möglich.
Die Gelenklager müssen allseitig gleichmäßig leicht gängig sein. Schwere Stellen bzw. Haken deuten auf Lagerschaden.
Das zulässige Axial- und Radialspiel im Gelenklager darf 0,2 mm nicht übersteigen.
Das zulässige Kippspiel (ausknicken) des Profillängenausgleiches darf 0,4 mm nicht übersteigen. Dabei ist ein Verdrehspiel bis max. 2° zulässig.
Bild 54. Gelenklager, Profillängenausgleich überprüfen
Die max. Schwergängigkeit des Profillängenausgleiches darf 400 N (40 kp) nicht übersteigen.

Rundlauf

Zur Prüfung des Rundlaufes muß die Gelenkwelle im Profillängenausgleich vollkommen zusammengeschoben werden.
Die Gelenkwel1e wird in eine entsprechende Kontrollvorrichtung aufgenommen. Mit einer Meßuhr wird in annähernd der Mitte der Gelenkwelle der Rundlauf gemessen.
Die max. Rundlaufabweichung darf 0,3...0,5 mm nicht übersteigen.

Bild 55. Rundlauf überprüfen

Antriebsflansche

Für einen einwandfreien Lauf der Gelenkwelle ist es erforderlich, die zulässigen Plan- und Rundlauffehler der Antriebsflansche einzuhalten.
Vor dem Einbau sind die sorgfältig gereinigten Antriebsflansche, mit denen die Gelenkewelle verbunden werden soll, mit einer Meßuhr zu überprüfen.
Die max. Rundlaufabweichung K_r am Zentrierbund darf 0,08 mm und die zulässige Stirnlaufabweichung an der Planfläche 0,08 mm nicht übersteigen.

Unwucht

Achtung! Nach jeglichen Arbeiten an der Gelenkwelle, welche die Kinematik beeinflussen,ist ein Neuauswuchten erforderlich!

Die Prüfdrehzahl n_p soll um 20 % über der max. Betriebsdrehzahl n_B liegen.
Die zulässige Restunwucht nach dem dynamischen Auswuchten darf 100⁺²⁵ gmm/1 kg Wuchtkörpermasse betragen.

Bild 56. Unwucht überprüfen

Einbauhinweise

Vor dem Einbau der Gelenkwellen sind die Planseiten der Flansche - Gelenkwellenflansche und Anschlußflansche - gründlich zu säubern.
Die Planflächen und Zentrierungen müssen frei von Grat, Schmutz, Farbe und Fett sein.
Aus kinematischen Gründen ist darauf zu achten, daß sich die am Profillängenausgleich eingeschlagenen Markierungspfeile gegenüberliegen und sich damit die beiden inneren Gelenkmitnehmer in einer Ebene befinden.
Bild 57. Gelenkwelleneinbau
(A) Markierungspfeile
(B) Auswuchtbleche
(C) Antriebsflansche
Die auf den Rohren bzw. Mitnehmern angebrachten Auswuchtbleche dürfen nicht entfernt werden. Ihre ordnungsgemäße Befestigung ist zu kontrollieren.
Gelenkwellen mit Zwischenlager sind so zu montieren, daß alle Msrkierungspfeile und inneren Gelenkmitnehmer in einer Ebene liegen. Diese Festlegung gilt auch für die Schmierköpfe (Bild 58).
Bild 58. Gelenkwelleneinbau mit Zwischenlager
(A) Markierungspfeile
(B) Schmierköpfe
(C) Zwischenlager
(D) Flanschmitnehmer
Ausgleichträger zur Aufnahme des Zwischenlagers auf Festsitz kontrollieren, evtl. Bchraubenverbindungen nachziehen.
Anziehdrehmoment: 40⁺⁵ Nm (4+^+0,5 kpm)
Der Einbau des Zwischenlagers muß spannungsfrei erfolgen, d. h., das Festschrauben des Haltebügels des Zwischenlagers erfolgt erst nach dem kompletten Einbau des Gelenkwellenzuges.
Befestigungsmuttern des Haltebügels bis zum Erreichen des vorgeschriebenen Anziehdrehmomentes stufenweise festziehen.
Kontermutter aufschrauben und festziehen, dabei an der Befestigungsmutter gegenhalten.

Vorderachse

Technische Daten

Vorspur	0...3 mm
Sturz	2°
Nachlauf (belastet)	3°
Spreizung	5°

Bild 59. Vorderachse, Lagerungen (Schnitt)

Übersicht über Baumaße (in mm)

Radnabe, Lager

		max. Spiel	max. Übermaß
Kegelrollenlager 30 309 Radnabe	99,980...100,000 99,955... 99,990	0,010	0,045
Kegelrollenlager 32 305 Radnabe	61,985...62,000 61,970... 62,000	0,015	0,030

Bild 60. Vorderradnabe
(1) max. Spiel 0,010 mm, max. Übermaß 0,045 mm
(2) max. Spiel 0,016 mm, max. Übermaß 0,012 mm
(3) max. Spiel 0,013 mm, max. Übermaß 0,010 mm
(4) max. Spiel 0,015 mm, max. Übermaß 0,030 mm

Achsschenkel, Lager

		max. Spiel	max. Übermaß
Kegelrollenlager 30 309 Achsschenkel	44,988...45,000 44,988...45,000	0,016	0,012
Kegelrollenlager 32 305 Achsschenkel	24,990...25,000 24,990...25,000	0,013	0,010

Achsschenkellagerung

Dmr.	Passung	N	V₁	V₂	V₃
D₁	H 7	35,990 36,000 36,025	- 36,100 36,125	- 36,200 36,225	- 36,300 36,325
D₂	r 5	36,034 36,045	36,134 36,145	36,234 36,345	36,334 36,345
D₃	h 6	36,000 35,984 35,975	36,100 36,084 36,075	36,200 36,184 36,175	36,300 36,284 36,275
D₄	E 7	36,050 36,075	36,150 36,175	36,250 36,275	36,350 36,375

N    Normalmaß

V_{1, 2, 3}    Verschleißstufen 1, 2, 3

D₁    Bohrungsdurchmesser der Achsfaust

D₂    Achsschenkelbolzendurchmesser, Mittenbereich

D₃    Achsschenkelbolzendurchmesser, Lagerbereich

D₄    Achsschenkelbolzendurchmesser

1    Mindestübermaß zwischen D₁ und D₂ > 0,009 mm

2    Diese erweiterten Toleranzen können maschinenbedingt bei der Neuanfertigung auftreten.

3    Diese erweiterten Toleranzen können maschinenbedingt bei der Neuanfertigung auftreten.

Bild 61. Achsschenkellagerung
Bild 62. Montage der Achsschenkelbuchsen

(K) Einbaulage des Stoßes mit Verklammerung der Achsschenkelbuchsen

Bild 63. Toleranzfeld der Achsschenkellagerung

(1) Mindestübermaß zwischen D₁, und D₂ > 0,009 mm

(2), (3) Technologisch bedingte Toleranzerweiterung

Anziehdrehmomente

	Nm	kpm
Radbremse	70⁺¹⁰	7⁺¹
Radmuttern	160⁺²⁰	16⁺²
Federbügel	105	10,5
Lenkhebel	220⁺²⁰	22⁺²
Spurstangenköpfe	80⁺¹⁰	8⁺¹
Spurstangenhebel	180⁺²⁰	18⁺²

Abschmiervorschrift

Die Achsschenkellagerung ist im entlasteten Zustand alle 6000 km mit Schmierfett SWC 423 (Exportländer: Mehrzweckfett, lithiumverseift, Konsistenz 2) abzuschmieren (siehe Wartungsheft).
Die max. Schmierfrist sollte nur bei günstigen Einsatzbedingungen angewendet werden. Bei erschwerten Einsatzbedingungen, wie häufiges Lenken (Verteilerverkehr), Winterbetrieb, hoher Staubanfall usw., ist die Achsschenkellagerung alle 300 km, mindestens aber montlich abzuschmieren.
Das Schmierfett in den Radlagern ist alle 60 000 km zu erneuern.
Die Lenk- und Spurstangen sind bei den Fahrzeugtypen LD-LO 3000 alle 24 000 km, bei LD-LO 3000 A / 2002 A / 2202 A alle 6 000 km abzuschmieren.
Achtung! Der Abschmierdruck bei Lenk- und Spurstangen darf 15 MPa (150 kp/cm²) nicht übersteigen! Druckstöße vermeiden!

Aus- und Einbau der Vorderachse

Ausbau

Fahrzeug gegen Wegrollen sichern.
Radmuttern lösen.
Wagenheber mittig unter die Vorderachse stellen und Fahrzeug anheben, bis die Vorderräder gerade vom Boden abheben.
Unterstellböcke unter die Rehmenlängsträger am vorderen Querträger unterstellen.
Radmuttern lösen und Räder abnehmen.
Teleskopstoßdämpfer abschrauben.
Bremsschläuche am rechten und linken Bremsschlauchhalter abschrauben.
Lenkstange mit Abzieher, Werkzeug-Nr. 02 23 928 001, abziehen.
Befestigungsmuttern der Federbügel abschrauben und Federbügel abnehmen.
Vorderachse mit Wagenheber herunterlassen.

Bild 64. Lenkstange abziehen
(1) Abzieher, Werkzeug-Nr. 02 23 928 001

Einbau

Der Einbau der Vorderachse erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbauens, wobei folgende Punkte zu beachten sind:

Die Vorderfederaufhängung und Vorderfedern sind auf Wiederverwendbarkeit zu überprüfen bzw. durch neue zu ersetzen.
Vorderachse mit einem Wagenheber an die Vorderfedern heranführen.
Vorderfedern und Vorderachse so ausrichten, daß die Federschrauben richtig einrasten können.
Federbügel aufstecken und festschrauben.
Kontermutter noch nicht aufschrauben.
Bremsschläuche und Teleskopstoßdämpfer anschrauben.
Lenkstange anschrauben und Radeinschlag überprüfen {siehe Abschnitt 10. Lenkung).
Räder anschrauben, Fahrzeug abbocken.
Befestigungsmuttern der Federbügel mit vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen, Kontermuttern aufschrauben und festziehen.
Radmuttern festziehen.
Bremsanlage entlüften.

Instandsetzung der Vorderachse

Demontage

Vorderachse in einen Montagebock oder Schraubstock einspannen.
Befestignngsmuttern der Lenk- und Spurstangen entsplinten und abschrauben.
Lenkstange und Spurstange mit Abzieher, Werkzeug-Nr. 02 23 928 001, abziehen.
Lenk- und Spurstangenhebel abbauen.
Senkschrauben der Bremstrcmmeln berausdrehen, Bremstrommeln mit Schrauben M 10 x 40 abdrücken.
Staubkappen abdrücken, Kronenmuttern entsplinten und abschrauben.
Anlaufscheiben abnehmen.
Radnaben mit einem handelsüblichen (Dreiklauen-)Abzieher abziehen, dabei vorderes Kegelrollenlager beachten.
Befestigungsschrauben und -muttern der Radbremsen lösen und Radbremsen vollständig abnehmen.
Sicherungsringe aus den Achsschenkelbohrungen entfernen.
Je Achsschenkel eine Verschlußscheibe entfernen. Die andere wird gemeinsam mit dem Achsschenke1bolzen herausgedrückt.
Zum Entfernen der Verschlußscheibe bestehen mehrere Möglichkeiten:
- Schmierkopf herausschrauben. Eine Schraube M 8 x 1, mindestens 40 mm lang, einschrauben und damit die Verschlußscheibe herausdrücken.
- Verwendung des Abziehers, Werkzeug-Nr. V 29 40 50/12. Dazu ist auf den Gewindebolzen ein Gewinde M 8 x 1 (6⁺² mm lang) zu schneiden.
- Mit einem kurzen, an einem Ende ballig geschliffenen Dorn {Dmr. mind. 10 mm, max. 20 mm) die Verschlußscheibe nach innen überdrücken.
Nachdem je Achsschenkel eine Verschlußscheibe entfernt ist, den Achsschenkelbolzen mit einer Presse und geeignetem Dorn herausdrücken (Nicht schlagen!).

Montage

Achtung! Vor der Montage sind die Achsschenkel Lenk- und Spurstangenhebel durch Fluxen auf Risse zu überprüfen Gerissene Teile aussondern!

Achsschenkelbuchsen mit einem Dorn eindrücken.
Die obere Buchse so weit eindrücken, bis sie mit der Innenflüche des Achsschenkels gleich ist. Die untere Buchse wird 2 _-0,3 mm über die Innenfläche des Achsschenkels gedrückt.
Bild 65. Dorn zum Eindrücken der Achsschenkelbuchsen
Beim Eindrücken darauf achten, daß der Stoß der Achsschenkelbuchsen auf der druckentlasteten Seite ist (siehe Bild 62).
Achsschenkelbuchsen mit der Reibahle, Werkzeug-Nr. V 29 40 01/14, auf das geforderte Maß aufreiben.
Bild 66. Achsschenkelbuchsen aufreiben
Anlaufscheibe einlegen.
Achsschenkel durch entsprechende Spurscheibe (Auswahlreihe beachten!) auf die Achsfaust aufpassen.
Max. Einbauspiel: 0,1 mm.
Bild 67. Einbauspiel für Achsschenkel
Beim Aufpassen die Arretierung der Spurscheibe beachten.
Vor dem Eindrücken des Achsschenkelbolzens ist in die gegenüberliegende Bohrung des Achsschenkels eine Verschlußscheibe mit dem Hammer leicht einzuschlagen.
Zwischen Verschlußscheibe und Pressentisch ist ein Distanzstück zwischenzulegen. Das Distanzstück muß so bemessen sein, daß die Verschlußscheibe beim Eindrücken des Achsschenkelbolzens über die Nut für den Sicherungsring gedrückt wird.
Den Achsschenkelbolzen mit einer Presse und geeignetem Dorn so weit eindrücken, bis er mit dem Anfang der Fase und der Überkante der Achsschenkelbuchse gleich ist.
Achtung! Die Mindesteinpreßkraft, geschmiert, muß 20 kN (2 Mp) betragen!
Die max. Einpreßkraft, geschmiert, darf 200 kN (20 Mp) nicht übersteigen!
Weicht die Einpreßkraft von den angegebenen Werten ab, stimmen die Toleranzen nicht mit den angegebenen überein!
Die Teile sind zu überprüfen und so zu paaren, daß die Toleranzen nach Abschnitt 6.2.3. eingehalten werden!
Die obere Verschlußscheibe in die Bohrung einlegen und mit einem Dorn über die Nut für den Sicherungsring drücken.
Beide Sicherungsringe montieren und in die Verschlußscheiben je einen Schmierkopf B 8 TGL 0-71412 so eindrehen, daß er in Fahrtrichtung gesehen 45° nach vorn außen zeigt.
Achsschenkel mit Schmierfett solange abschmieren, bis sich an den Trennfugen zwischen Achsschenkel und Achsfaust ein Fettkragen gebildet hat.
Hinweis: Bei Verwendung von Achsmittelteilen mit Keilschraubenbohrung ist die Bohrung mit einem geeigneten Verschluß dicht zu verschließen, damit keine Korrosion am Achsschenkelbolzen auftreten kann.
Radbramsen montieren.
Vormontierte Radnaben mit Aufdrücker, Werkzeug-Nr. V 26 40 01/6, aufdrücken.
Bild 62. Radnabe aufdrücken
(1) Aufdrücker, Werkzeugenr. V 26 40 01/6
Vorderes eingefettetes Kegelrollenlager 32 305 einsetzen, Unterlegscheibe einlegen.
Kronenmutter aufschrauben und festziehen, bis sich die Radnabe von Hand nicht mehr drehen läßt.
Kronenmutter um ¹/₁₂ bis ¹/₄ Umdrehung zurückdrehen, bis sich der Sicherungısp1int in die Bohrung einschieben läßt.
Radnabe mit Abzieher bis an die Kronenmutter zurückziehen.
Durch Drehen der Radnabe Spiel überprüfen.
Bild 69. Radlagerspiel einstellen
(1) festziehen
(2) lösen
Kronenmutter mit Splint sichern.
Staubkappen mit Aufsetzer in die Radnaben einschlagen.
Bremstrommeln aufschieben, Senkschrauben eindrehen und festziehen.
Spurstangenhebel und Lenkhebel einsetzen.
Kronenmuttern aufschrauben und mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment festziehen.
Einzuhaltendes Spaltmaß an den Konen überprüfen.
Spaltmaß am Lenkhebel 3,5...5,3 mm
Spaltmaß an Spurstangenhebeln 1,8...3,5 mm
Spurstange einsetzen.
Bild 70. Spaltmaß am Lenkhebel

Radnabe zerlegen

Wellendichtring mit Staublippe und Sicherungsring ausbauen.
Abziehscheibe und Kegelrollenlager herausnehmen.
Außenringe der Kegelrollenlager herausschlagen.

Radnabe vormontieren

Radbolzen auf einwandfreien Zustand und festen Sitz überprüfen.
Beide Außenringe der Kegelrollenlager mit Aufsetzer eindrücken.
Inneres eingefettetes Kegelrollenlager einlegen, Abziehscheibe einlegen.
Sicherungsring montieren.
Hohlraum zwischen beiden Dichtlippen des Wellendichtringes mit Staublippe mit Lippendichtungspaste GDF oder Schmierfett füllen.
Wellendichtring mit Aufsetzer einschlagen. Die Dichtlippe zeigt zum Kegelrollenlager.

Achsmittelteil überprüfen

Das Achsmittelteil ist mit Waschbenzin und Pinsel in einem Benzinwaschbehälter oder mit alkalischen Industriereinigern bei Temperaturen bis 80 °C in einer Waschmaschine oder Waschbad zu reinigen.
Nach dem Trocknen ist das Achsmittelteil durch Fluxen auf Risse an beiden Faustaugen zu überprüfen.
Bild 71. Achsmittelteil überprüfen
(1) Mit einem Höhenmaß die Differenz der Herzbolzenbohrungen überprüfen
(2) Der Anschlagwinkel (90°) muß anliegen.
(3) Die Prüfbolzen müssen auf beiden Prismen exakt aufliegen
(4) Spreizung überprüfen
Anschließend das Achsmittelteil nach Bild 71 auf Sturz und Verdrehung überprüfen (Federauflage zu Federauflage und Federauflage zu den Achsfäusten).
Achtung! Verdrehte Achsmittelteile der Regenerieung oder Spezialwerkstätten zuführen!
Ein Richten der Achsmittelteile ist nur Werkstätten mit entsprechenden Technologien, Kontrollvorrichtungen und Nachbehandlungseinrichtungen gestattet!
Faustaugenhöhe überprüfen.
Mindestmaß: 71_{-0,7 mm}
Wird das Mindestmaß unterschritten, Achsmittelteil der Regenerierung zuführen (Auftragsschweißen).
Planschlag der Faustaugen überprüfen.
Zulässiger Planschlag: 0,05 mm
Wird der Planschlag überschritten, dann die Faustaugen plansenken, dabei auf das Mindestmaß von 70,3 mm Faustaugenhöhe achten.
Herzbolzenbohrung überprüfen.
Zulässiger Durchmesser: 16 ^+/-0,2 mm
Wird der zulässige Durchmesser überschritten, dann die Herzbolzenbohrung auf Ø 21,75 mm,12 ^+0,7 mm tief, aufsenken. Anschließend auf Ø 22 H 7 (22^+0,21 mm) ausreiben.
Buchse 16/22 x 12 einpressen.
Bohrungen der Stoßdämpferbefestigung überprüfen.
Zulässiger Durchmesser: 14,5 mm
Wird der zulässige Durchmesser überschritten, dann die Bohrung beidseitig auf Ø 19,75 mm, 12^+0,2 mm tief, aufsenken. Anschließend auf Ø 20 H 7 (22^+0,21 mm) ausreiben.
Je vordere und hintere Seite 1 Buchs 14/20 x 12 einpressen und auf Ø 14,5 mm aufsenken.

Achsschenkellagerung überprüfen

Die Vorderräder stehen in Geradeausfahrt.
Die Meßuhr wird mit der Konsole so auf dem Achsmittelteil oben befestigt, daß der Taster den Achsschenkel am äußersten Punkt in etwa Mitte Buchsenhöhe berührt.
Die Meßuhr wird einjustiert.
Die Vorderachse wird mit dem Wagenheber angehoben, bis sich das zu überprüfende Verderrad vom Boden abgehoben hat.
An der Meßuhr wird das direkte Achschenkelspiel abgelesen.
Größtspiel zwischen Achsschenkelbolzen und Achsschenkelbuchse: 0,45...0,50 mm.

Bild 72. Spiel der Achsschenkellagerung überprüfen
Max. Spiel: 0,45...0,50 mm
Bild 73. Meßuhrhalter

Allradvorderachse

Technische Daten

Achsgetriebeübersetzungen	6:31 und 6:35 Zur Vermeidung von Triebwerkschäden dürfen nur gleiche Achsgetriebeübersetzungen an Allradvorderachse und -hinterachse montiert werden
Vorspur	0...3 mm
Nachlauf	2°
Spreizung	0,5°
Baumaße
Achsschenkelbuchse, innen	36,050...36,075 mm
Achsschenkelbolzen	36,984...36,000 mm
Bolzenspiel	0,050...0,091 mm
Gabelstück	35,980...36,033 mm
Achsschenkelbolzen	35,984...36,000 mm
max. Übermaß	0,020 mmm
max. Spiel	0,049 mm
Lager (Gabelstück)	Zylinderrollenlager RNU 209 TGL 2988 B1. 3
Lager (Lagerkörper)	Rillenkugellager 6310 TGL 2981 Rillenkugellager 6013 TGL 2981
Wellendichtring
(Gabelstück)	D 55 x 85 x 10 TGL 16 454
(Lagerkörper)	D 70 x 85 x 8 TGL 16 454 D 80 x 100 x 10 TGL 16 454
Abschmierhinweis
Achslagerung (Lagerkörper)	alle 60 000 km Schmierfettwechsel Schmierfettqualität SWC 423 TGL 14 819/2
Achsgetriebe	Schmieröl GL 240 (SAE 14/) Ölwechsel nach 1 000 km, dann alle 18 000 km Wellendichtringe mit Lippendichtungspaste bestreichen Filzringe leicht einölen

Bild 74. Allradvorderachse, Lagerungen (Schnitt)

Anziehdrehmomente

Technische Daten

	Nm	kpm
Radmutter	160⁺²⁰	16⁺²
Kronenmutter am Lagerkörper	200⁺²⁰	20⁺²
Achstrichter am Achstrieb	55⁺⁵	5,5^+0,5
Radbremse am Lagerkörper/Achsschenkel	70⁺¹⁰	7⁺¹
Triebradnabe am Lagerkörper	80⁺¹⁰	8⁺¹
Lenkhebel am Achsschenkel (einzuhaltendes Spaltmaß am Konus 3,5...5,3 mm)	220⁺²⁰	22⁺²
Spurstangenhebel am Achsschenkel (einzuhaltendes Spaltmaß am Konus 1,8...3,5 mmm)	180⁺²⁰	18⁺²
Kugelbolzen der Lenkstange am Lenkhebel	80⁺¹⁰	8⁺¹
Klemmschraube am Achsschenkelbolzen	100⁺¹⁰	10⁺¹
Gabelstück am Achstrichter	55⁺⁵	5,5^+0,5

Aus- und Einbau der Allradvorderachse

Ausbau

Radmuttern lösen.
Rahmen anheben und Unterstellböcke unter die Rahmenlängsträger stellen.
Radmuttern abschrauben und Räder abnehmen.
Bremsschläuche an den Radbremsen lösen. Dazu am Bremsschlauchhalter das Halteblech entfernen und Verschraubung etwas lösen.
Achsbelüftungsleitung abschrauben (nur bei wassergeschützter Ausführung).
Lenkstange mit Abzieher, Werkzeug-Nr. 02 23 928 001, vom Lenkhebel abziehen.
Gelenkwelle abschrauben.
Teleskopstoßdämpfer an der Achse abschrauben.
Wagenheber unter die Achse stellen. Federbügelmuttern lösen und die Achse mit Hilfe des Wagenhebers herunterlassen.

Einbau

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues, wobei folgende Hinweise zu beachten sind:

Vor dem Einbau einwandfreien Zustand der Federaufhängung und Vorderfedern kontrollieren.
Auf richtiges Einrasten der Achse in die Federschrauben achten.
Die Federbügel sind unter Last (Leermasse des Fahrzeugs ist ausreichend) auf das Anziehdrehmoment festzuziehen.
Radbremsen einstellen und entlüften (siehe Abschnitt 9. Bremsen)
Ölkontrolle am Achsgetriebe durchführen.
Lenkstange einstellen und Radeinschlag überprüfen (siehe Abschnitt 10. Lenkung).

Instandsetzung der Allradvorderachse

Demontage

Allradvorderachse in einen Montagebock einspannen.
Öl aus dem Achsgetriebe ablassen.
Senkschrauben für die Bremstrommel aus der Triebradnabe herausschrauben, 2 Sechskantschrauben M 10 x 40 in die Bremstrommel einschrauben und die Bremstrommel von der Triebradnabe abdrücken (Bild 75).
Bild 75. Bremstrommel abdrücken
Belüftungsleitung bei der wassergeschützten Ausführung abschrauben.
Kronenmutter entsplinten, Mutter abschrauben und Scheibe abnehmen.
Befestigungsschrauben der Triebradnabe abschrauben und die Nabe mit den gleichen Schrauben abdrücken.
Radbremse abschrauben.
Senkschrauben für den Lagerkörper herausschrauben. Durch Schläge mit einem Gummihammer den Lagerkörper lockern und abnehmen.
Spurstange mit Abzieher, Werkzeug-Nr. V 29 40 50/12, herausziehen (Bild 76).
Obere und untere Verschlußschraube sowie Klemmschraube für oberen und unteren Achsschenkelbolzen abschrauben.
Achsschenkelbolzen mit Abzieher, Werkzeug-Nr. V 29 40 50/12, herausziehen (Bild 76).
Bild 76. Achsschenkelbolzen mit Abzieher, Werkzeug-Nr. V 29 40 50/12, herausziehen
Achsschenkel vcm Gabelstück abnehmen. Doppelgelenkwelle herausziehen.
Gabelstück vcm Achstrichter abschrauben.
Allradvorderachse aus dem Montagebock heben und Achstrichter abschrauben.

Achtung! Einstellbeilagen des Achsgetriebes beachten!

Teilmontage (Lagerkörper)

Lagerkörper zerlegen

Hakensprengring vcn der inneren Ringmutter (Verschraubung) entfernen.
Innere Ringmutter mit Spezialschlüssel, Werkzeug-Nr. V 26 45 04/20, herausschrauben.
Sprengring vom Flanschmitnehmer am inneren Rillenkugellager entfernen.
Flanschmitnehmer aus dem Lagerkörper herausdrücken.
Lagerkörper vollstündig zerlegen.

Lagerkörper zusammenbauen

Hinweis: Radialrillenkugellager, Dichtelemente und Laufringe auf einwandfreien Zustand überprüfen, wenn erforderlich, austauschen.
Ist es notwendig, den Laufring des Flanschmitnehmers auszutauschen, so ist der Laufring vor dem Abdrücken anzuwärmen.
Die Dichtringe sind leicht zu ölen, die Wellendichtringe mit Lippendichtungspaste einzustreichen.
1. Fangblech (2) auf den Lagerkörper (1) drücken und mit Körnerschlägen sichern.
Bild 77. Lagerkörper und Flanschmitnehmer

(1) Lagerkörper

(2) Fangblech

(3) Radialrillenkugellager 6310

(4) Sprengring

(5) Innere Ringmutter

(6) Wellendichtring D 70 x 85 x 8

(7) Dichtringfassung

(8) Dichtring

(9) Hakensprengring

(10) Radialrillenkugellager 6013

(11) Sicherungsring

(12) Wellendichtring D 80 x 100 x 10

(13) Flanschmitnehmer

(14) Rundring

(15) Laufring

(16) Sechskantschraube

(17) Papierdichtung

2. Radialrillenkugellager 6013 (10) mit Schmierfett füllen ünd bis zum Anschlag in den Lagerkörper (1) eindrücken.
3. Radialrillenkugellager (10) mit Sicherungsring (11) im Lagerkörper (1) sichern.
4. Wellendichtring (12) in den Lagerkörper.(1) montieren und mit 3 Körnerschlägen sichern.
5. Rundring (14) auf den Flanschmitnehmer (13) ziehen und Laufring (15) aufdrücken, F_max = 30 kN (3000 kp).
6. Vormontierten Flanschmitnehmer in den Lagerkörper (1) einpressen.
7. Radialrillenkugellager 6310 (3) in den Lagerkörper einpressen und mit Sprengring (4) sichern.
8. Innere Ringmutter (5) in der Reihenfolge Wellendichtring (6) mit Dichtringfassung (7) und Dichtring (8) komplettieren und mit 3 Körnerschlägen sichern.
9. Vormontierte innere Ringmutter mit Papierdichtung (17) (bei wassergeschützter Ausführung) mit Werkzeug V 26 45 04/20 in den Lagerkörper einschrauben.
10. Laufring (15) montieren.
11. Ringmutter verbohren und mit Hakensprengring (9) sichern. Bohrung für Hakensprengring: 3,0 mm Dmr., 7 mm tief.

Teilmontage (Gabelstück)

Gabelstück zerlegen

Sicherungsring (1) entfernen und die Abdichtkombination 2 Wellendichtringe (2), Dichtring mit Fassung (3) sowie Zylinderrollenlager (4) aus dem Gabelstück (5) herausdrücken.
Bild 78. Gabelstück

(1) Sicherungsring

(2) Wellendichtring

(3) Dichtring mit Fassung

(4) Zylinderrollenlager RNU 209

(5) Gabelstück

Gabelstück zusammenbauen

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens.
Hinweis:

Zylinderrollenlager mit Schmierfett einsetzen.

Dichtring leicht einölen.

Dichtringfassung mit Körnerschlägen sichern.

Anmerkung:

Teilmontage Radbremse siehe Abschnitt 9. Bremsen

Teilmontage Achsgetriebe siehe Abschnitt 4. Achsgetriebe

Montage der Allradvorderachse

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Demontsge unter Berücksichtigung der Teilmontagen:
Achsgetriebe - Achstrichter - Gabelstück - Doppelgelenkwelle - Achsschenkel - Spurstangenhebel und Lenkhebel - Lagerkörper - Triebradnabe - Radbremse - Bremstrommel - Spurstange.
Hinweis: Anziehdrehmomente der Schraubverbindungen einhalten.
Bild 79. Achsschenkellagerung
1. Achstrichter auf Beschädigungen und festen Sitz der inneren Stauscheibe kontrollieren.
2. Vor der Achstrichtermontage die vorgeschriebenen Beilagen der Achsgetriebeeinstellung beilegen.
3. Achsschenkelbuchsen mit Eindrückdorn einpressen und mit der Reibahle, Werkzeug-Nr. V 29 40 01/14, aufreiben (siehe Abschnitt 7.1. - Baumaße).
4. Achsschenkel durch Beilagen der Anlaufscheibe (cben) und einer passenden Spurscheibe mit Staubkappe (unten) auf das Gabelstück aufpassen.
Beim Einsetzen Spurscheibenarretierung beachten.
Das Einbauspiel zwischen Achsschenkel und Gabelstück ist max. 0,1 mm. Der Achsschenkel muß sich leicht auf dem Gabelstück bewegen lassen.
Bild 80. Einbauspiel für Achsschenkel
Bild 81. Doppelgelenkwelle einsetzen
5. Beim Einschieben der Doppelgelenkwelle darauf achten, daß die Abdichtkombination im Gabelstück nicht beschädigt wird (Bild 81).
Doppelgelenkwelle leicht hin- und herdrehen, bis das Nutenstück der Welle mit dem Nutenstück des großen Ausgleichkegelrades übereinstimmt. Welle mit einem Gummihammer bis zum Anschlag schlagen.
6. Bei der Montage des Lagerkörpers auf Übereinstimmung des Keilwellenprofils des Flanschmitnehmers und der Doppelgelenkwelle achten. Anziehdrehmoment der Kronenmutter am Lagerkörper 80₊₁₀ Nm (8₊₁ kpm).
Bild 82. Lagerkörper mit Flanschmitnehmer montieren
7. Vorspur einstellen und Radbremse einstellen sowie entlüften (siehe hierzu Abschnitt 7.1. - Technische Daten - und Abschnitt 9. - Bremsen)